'Completed'에 해당되는 글 193건

  1. 2014.08.18 미니 테이블 소 7차 수정 (6)
  2. 2014.08.16 미니 테이블 소에 대한 잡담.
  3. 2014.08.14 미니 테이블 소 조립 설명서 #4 - 전장부 참고 자료.
  4. 2014.08.14 미니 테이블 소 조립 설명서 #3 - 몸체 조립
  5. 2014.08.14 미니 테이블 소 조립 설명서 #2 - 조기대 조립
  6. 2014.08.13 미니 테이블 소 조립 설명서 #1 - 기어박스 조립
  7. 2014.08.12 미니 테이블 소 - 재료의 선정.
  8. 2014.07.31 미니 테이블 소 6차 수정, 조립테스트
  9. 2014.07.18 미니 테이블 소(table saw) 용 아두이노 쉴드 제작. (4)
  10. 2014.07.17 스텝 드라이버 연결 보드 제작. (1)
  11. 2014.06.09 스텝모터 테스트
  12. 2014.06.06 미니 테이블소 4차, 5차 수정.
  13. 2014.04.02 미니 테이블소 3차 수정. (3)
  14. 2014.02.01 미니 테이블소 2차 시제품
  15. 2014.01.21 테이블 소의 핵심인 스핀들 모터와 원형톱 가조립.
  16. 2013.12.28 미니 데스크탑 테이블 소 설계 진행상황 (2)
  17. 2013.09.16 CNC용 미니 집진기-핸디 진공청소기 개조 (3)
  18. 2013.09.07 CNC에 리밋스위치 달기.
  19. 2013.09.04 포맥스 가공테스트 (4)
  20. 2013.09.02 간단한 가공테스트
  21. 2013.08.29 CNC 간단리뷰. (2)
  22. 2013.08.22 CNC 도착. (6)
  23. 2013.08.15 CNC 질렀습니다. (2)
  24. 2013.08.05 CNC 결정. (3)
  25. 2013.06.14 CNC 컨트롤보드 교체
  26. 2013.06.05 미니 테이블 소 제작계획 (4)
  27. 2013.06.02 유선 키보드를 무선 키보드로 개조하기 (22)
  28. 2013.03.06 자작 CNC 업그레이드 2 (3)
  29. 2013.02.28 자작 CNC 업그레이드 1
  30. 2013.02.27 CNC 업글계획.
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키트화에 대한 문의가 들어와서 간편성을 위해 전체 볼트 조립 방식이었던 것을 수정했습니다. 


스핀들과 외각 케이스 부분이 각각 한덩어리로 접착되고, 두 모듈을 볼트로 고정하도록 해봤습니다. 


스텝 모터부는 위에서 끼워 넣은 후 볼트로 고정됩니다. 










포맥스나 아크릴 모두 사용 가능하지만 업체에 맡겨서 가공할 경우 공차 때문에 조립이 안될 수 있는데


아크릴은 직접 수정하기 힘든 편이라 아예 가공여유를 뒀습니다. 




아마 다음번엔 리밋 스위치 장착하는 부분에 대한 수정이 있을 거 같습니다. 

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구상하고 설계하고 만드는 걸 순수하게 취미로 하다 보니 


어떤 것들은 하다가 흥미를 잃어 방치하기도 하고


그러다가 몇달이 지나 다시 손대보기도 하고 


이런 식으로 진행되다 보니 좀 복잡한 것들은 엄청 오래 걸리기도 합니다. 



미니 테이블 소에 대한 구상을 찾아보니 





http://pashiran.tistory.com/443 


2012년 9월 포스팅이네요... 하하하....












일부 부품을 확보하고 그 부품들을 바탕으로 2013년 6월쯤에 설계를 시작했는데


그때 마침 2013년 Maker Fair 가 있었습니다. 


주말에도 일하는 자영업자라 엄청나게 가고 싶었지만 포기하고 있었는데


마침 그날 기적적으로 시간이 좀 생겨서, 그리고 직장에서 택시로 10분이면 도착하는 거리라서 


기회는 이때다 하고 달려갔습니다. 



여기서 몇몇 메이커 분들을 만나고, 온라인 상으로만 안면이 있던


김용승 님 (http://blog.naver.com/redra) 을 만났습니다. 




포맥스로 만든 코그모 로봇과 로봇 팔을 갖고 나오셨었죠.


주로 포맥스 판재를 사용하시는 분이고, 프로그래밍을 잘 하시는 분이라


 +_+  이런 눈을 하고 제가 마침 이러저러한 플라스틱 판재 절단용 톱을 만드는 데


혹시 기구물을 제가 만들면 소프트웨어를 해 주실 수 있겠느냐 물었더니 흔쾌히 허락하셨습니다.




문제는 그 이후로 제가 기구물 제작에 1년;; 이 걸렸다는


상당히 민망한 부분이 좀 있습니다만..

(그동안 아두이노 공부를 열심히 했으면 아마 직접 할 수 있을만한 기간이죠;)


하여간 어제 기구물 부분을 택배로 김용승 님께 보냈습니다. 


프로그래밍으로 결정나는 부분들이 있어 기구부의 수정이 더 있을 수도 있습니다만


이제 완성이 눈앞에 보이네요. 


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Mini Table Saw.zip

이글캐드 자료


위의 압축 파일은 스키메틱과 보드 파일입니다. A4988 드라이버 2개와 아두이노 보드와 연결하는 보드입니다. 

A4988 드라이버는 M1,M2,M3 입력으로 마이크로 스텝 조절을 할 수 있도록 되어 있는데

이 기계에 마이크로 스텝까지 쓸 필요는 없을 것 같아 아두이노와 연결하지는 않았습니다. 

왼쪽 아래 커넥터로 12V 입력을 받습니다.

아두이노 Vin과 연결되어 있어 아두이노에 따로 전원공급이 필요하지 않습니다. 


그림에 작은 글씨로 쓰여 있는데 A4988 드라이버는 왼쪽 위 핀이 Vdd 핀입니다. 

거꾸로 꽂아서 전원을 인가하면 드라이버가 탈 위험이 있으므로 주의해야 합니다. 


차후 추가로 보드 제작이 필요할 때는 커넥터를 저렴한 것으로 바꿀 생각입니다. 


* A4988드라이버 1개로 2개의 스텝 모터 구동을 해도 될 것 같은데 아직 테스트해 보지는 않았습니다. 






http://goo.gl/rG2Sl6


사용된 스핀들 모터입니다. 12V 입력이지만 24V 입력에도 큰 무리가 없으며 테이블 소 사용시에는 


기본적으로 24V 입력이 더 낫지 않을까 합니다만 그렇게 하면 스텝모터와 전원이 2원화 되기 때문에 


24V 입력은 다소 어려운 점이 있습니다. 









영점을 잡는 부분에 대한 기구적 고려가 현재는 없는 상태입니다. 


상대적 이동은 스텝 모터에 의해 정확하게 이루어지더라도, 최초 기동시 영점을 정확하게 잡고 시작해야 하기 때문에


일정 위치에 리밋 스위치를 달고 원점을 잡는 과정이 기동 과정에서 이루어져야 할 것 같습니다. 



아쉬운 점이라면 리밋 스위치 장착 위치에 대한 오차가 실시간으로 보정되는 게 아니므로 최초 가공 후 


오차값을 아두이노에 재 프로그래밍해야 하는 사소한 문제가 있습니다. 



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준비물 : 십자 드라이버, 순간 접착제, 라디오 펜치, 펜치 등의 공구 2개



이제 부품도 몇개 안남았으니 조금씩 간단하게 정리하겠습니다. 





스탭모터 2조와 커플링을 위 그림과 같이 조립해 줍니다. 


M3*10 볼트로 스텝모터를 고정합니다. 










바닥판에 스텝모터가 고정된 판을 끼우고


M3*16 볼트와 너트로 단단히 고정해 줍니다. 


바닥판이 뒤집혀서 조립되지 않도록 주의하세요.










이렇게 생긴 앵글이 4개 있을겁니다. 











그림에는 2개만 있습니다만 


이렇게 4개를 모두 끼워줍니다. 









그리고 판재를 조립합니다. 볼트와 너트를 끼우고 


직각이 잘 맞도록 주의하며 조여서 고정합니다. 
















측면 판재도 마찬가지로 조립합니다. 볼트와 너트로 조입니다. 











그리고 나서 이 부품 2개를 







상판에 위와 같이 결합시키고 순간 접착제로 고정합니다. 


앞뒤의 홀 크기가 달라 반대로는 끼울 수 없으니 주의 바랍니다. 










플랜지 베어링을 위 그림의 위치에 끼워줍니다. 














플랜지 베어링 옆에 2개의 홀이 있습니다. M3*10 볼트를 조여 플랜지 베어링을 고정합니다. 














먼저 조립된 기어박스를 조립해 넣습니다. 













조기대 뭉치도 끼워 넣습니다. 내부에 조립해 넣기 위해서는 볼트를 손으로 돌려서 이동시킬 필요가 있을 겁니다. 


조립시 미리 안쪽에 M5 볼트 하나를 끼워 넣고, 조기대 뭉치를 베어링에 꽂은 후


바깥쪽에서 다시 M5 볼트를 끼워 양쪽에서 조입니다. 








볼트는 스텝모터의 커플링과 단단히 고정되어 있어야 하며


이때 (1)번의 너트를 적당히 조이면 볼트가 (2)번 방향으로 당겨 올라오게 됩니다. 


어느 정도 힘을 가해 (1)번 볼트를 조여준 뒤 (3)번 볼트를 펜치 등으로 꼭 조여서 단단하게 고정합니다. 


* 손으로 힘을 가해 적당히 조이라는 애매한 표현이 많은데, 

너무 꽉 조이면 동작에 문제가 생기고 너무 덜 조이면 유격이 생기는 부분들입니다. 

직접 조립하고 작동하며 조정해야 합니다. 


**(1),(3) 볼트는 사용하다 보면 진동에 의해 풀릴 수 있습니다. 

너무 잘 풀린다 싶으면 순간접착제를 약간 사용해 고정해도 됩니다. 














상판 뚜껑을 덮습니다. 조기대 위치가 그림처럼 왼쪽 끝에 있어야 상판을 끼울 수 있습니다. 










측면에서 M3*10 볼트를 사용해 고정합니다. 

















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준비물 : 순간 접착제







     




위의 부품들을 준비합니다.










위와 같이 조립합니다.


순간 접착제로 접착하되 아주 소량의 접착제만 바르고 정밀하게 조립되도록 주의해야 합니다.

















위와 같이 부품의 파인 부분에 M5 너트를 순간접착제를 살짝 발라 끼워넣습니다.


나사산 부분까지 접착제가 묻지 않도록 주의합니다. 











M5 전산볼트 250mm 를 위와 같이 돌려 끼웁니다. 








전면 부품도 돌려 끼웁니다. 











(1)번의 부품을 손으로 살살 돌려가며 살짝 조입니다. 


(2)번의 전산 볼트가 화살표 방향으로 흔들리지 않는지, 


그러면서도 손으로 돌렸을 때 적당한 힘으로 돌아가는지 확인합니다. 



(1)번의 부품을 너무 조이면 전산 볼트가 회전하지 않습니다. 


전산 볼트가 적당한 힘으로 돌렸을 때 회전하는 한에서 최대한 (1)번의 부품을 조여줍니다. 













그리고 나면 M3*10 볼트로 (1)번의 부품이 고정되도록 고정합니다. 











 




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준비물 : 2mm 육각 렌치, 십자 드라이버










모터를 고정하는 플레이트와











모터를 준비합니다. 










M4*8 볼트 2개로 모터를 플레이트에 고정합니다. 











볼트를 꽉 조이지 않고 살짝 걸칠 정도로만 끼워줍니다. 












기어박스의 측면판 2매를 준비합니다. 


작은 십자가 모양의 홈이 파여 있는 쪽이 바닥입니다. 










(1),(2) 를 끼우고 (3) 타이밍 풀리를 끼워놓습니다. 풀리는 조여서 고정하지 않고 일단은 끼워만 둡니다. 












기어박스의 뒷판입니다. 













모터 뒤에서 끼워줍니다. 







4개의 M3 너트와 M3-16 볼트를 끼워 뒷판을 고정합니다. 


포맥스가 심하게 찌그러질 정도로 꽉 조이면 안됩니다. 


너트가 헛돌 때는 손으로 살짝 잡아주고 볼트를 조이면 됩니다. 











맨드렐과 타이밍 풀리와 베어링 2조, M5 와샤를 준비합니다. 













플랜지 베어링을 끼웁니다. 베어링의 방향에 주의합니다. 









와샤 12개를 끼우고 타이밍 풀리를 끼웁니다. 풀리의 방향에 주의합니다. 









와샤 10개를 끼우고 베어링을 끼웁니다. 


베어링과 풀리의 방향이 맞는지 확인합니다. 풀리는 아직 조이지 않습니다. 

















모터를 고정한 판에 베어링을 밀어넣습니다. 


타이밍 풀리를 걸쳐줍니다.  타이밍 벨트를 끼우기 위해서는 모터의 타이밍 풀리를 빼서 벨트를 걸친 후


맨드랠과 같이 끼워야 들어갈 수 있습니다.(수정 예정입니다)






















기어박스의 앞판을 조립합니다. 베어링에 맞게 잘 끼워넣고 아까 조립한 뒷판과 같이 볼트와 너트로 앞판을 고정합니다. 


이때 두 판을 위와 같이 손가락으로 꽉 누른 채로 볼트를 조여서 타이밍 풀리의 유격이 없도록 합니다. 












정면 2개의 홀로 모터 고정 볼트를 조일 수 있습니다. 


모터를 적당히 당겨서 타이밍 벨트의 텐션을 조절하고 볼트를 조여 고정합니다. 













이렇게 벨트를 당겨 고정하면 (1) 벨트의 당기는 힘 때문에


모터의 꼬리(2) 부분이 반대쪽으로 꺾이게 되기 때문에


(3) 두개의 축이 평행이 되지 않게 됩니다. 


이렇게 되면 타이밍 벨트가 한쪽으로 쏠려 급격히 닳거나 이탈되는 원인이 됩니다. 














모터의 뒷 부분에 원형 브라켓을 끼운 후, 적당한 힘으로 당겨 평행을 맞춘 후 볼트로 고정합니다. 





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사진은 없고.. 


최근 며칠간 한 2.5세트 정도를 가공해 봤는데 절반은 날려먹었습니다. 


아크릴과 포맥스와 PC를 각각 가공해 봤는데 


일단 포맥스는 무지 가공이 쉬워서 뽑아내기 좋고


단점이라면 강도가 약해서 휘긴 하는데 이건 큰 문제는 아니죠. 


그런데 볼트 너트를 조이면 포맥스 안으로 파먹고 들어감.. 


가공칩이 좀 지저분하고 상단에 좀 남음... 역회전날을 쓰면 해결되기는 한데 비싸서.



아크릴은 일단.. 가공이 좀 힘듭니다. 경도가 좀 있다보니 가공소음도 심하고


클램프 고정해 놓고 좀 덜 조였더니 깎다가 밀리질 않나;


외각 프로파일 가공하다가 가공진동에 고정핀 부분이 깨져서 더러덜러럴러덜 튀면서 다 파먹질 않나. 


천천히 조금씩 가공하면 되긴 하지만 그러다가 어느세월에 다 할지 의문이라 


강도와 평면이 좋아서 하판과 상판 등에는 아크릴을 쓰고 싶긴 함. 




PC는 뭐 아크릴과 비슷.. 한데 더 강도가 좋고 깨지지 않는 특성. 






의외로 단순하게 결론이 났는데


견적을 내봤더니 포맥스 판재 가격이 제일 싸고 아크릴은 포맥스의 3배 정도 되네요;;


그냥 포맥스로 가야겠습니다. 

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폭염속이다 보니 살이 좀 드러나는 옷을 입어서 최대한 비치지 않으려 했지만 어깨정도는 나오네요..


재료가 없어서 재활용 판재들을 사용했습니다. 은행에서 버린 아크릴 동전함 등.. 













최종본이다 생각했지만 수정사항이 또 나왔음 OTL



1. 상판 볼트구멍 더 크게
2. 모터 전원커넥터 홀 뚫기
3. 모터 전원스위치/컨트롤러 전원스위치 홀 위치잡기

4. 하판 미끄럼방지고무 위치잡기
5. 칼날 홈 위치 좌측으로 1mm 넓히기

6. 정비성 늘리기



추가


1. BOM 작성해둘 것. 

2. 이글캐드 커넥터 수정해둘 것. 



포맥스가 가공은 편한데 재료로는 아크릴이 나을 것 같아 전체 아크릴로 갈지 포맥스 혼용으로 갈지 고민중. 

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앞서 만들었던 연결보드를 써보니 애초에 쉴드형이 낫겠다 싶어서 다시 만들었습니다. 







라이브러리를 만들까 했으나...





http://www.cadsoftusa.com/


이글캐드 홈페이지에서 라이브러리 검색해보니 있네요.







열심히 작업합니다. 점프가 좀 늘었군요.











사실 CNC로 PCB 제작할 때 제일 맘에 드는 건 드릴링을 안해도 된다는겁니다. 


다림질 기법으로 아무리 깔끔하게 PCB 인쇄해도 드릴링 대여섯개 하다보면 삐딱하게 뚫리고 패턴 날아가고


몇십개 하고나면 삐뚤빼뚤 흔들려서 일자 핀들이 잘 안들어가고 납땜하다 보면 안 뚫린곳 있고.. 














툴 교체한 후 실수로 긁어먹었습니다. 다행히 드릴이 부러지진 않았네요.











PCB 깎고 드릴링하고 외각 밀링까지 걸린 시간. 


ATC(Auto Tool Changer)가 있는 고급 CNC 가 아니다 보니 중간중간 툴 교체해주고 


원점 맞춰주고 하느라 근처에 있어야 합니다. 내내 신경 쓸 필요는 없지만 멀리는 못가죠. 


그래도 다림질하고 에칭하는 것 보다는 손이 덜 가고 빠르고 결과도 좋게 나옵니다. 










보드 그릴 때는 미처 생각지 못한 부분인데, 아두이노와 연결하는 핀은 top 레이어에서 내려오는 구조라 


부품을 꽂으면 아랫면에서는 납땜이 불가능합니다. 










윗면에 꽂고 책상에다 꾸욱 눌러주면 이렇게 핀이 밀려 내려옵니다. 그리고 아랫면에서 납땜하면 되죠.















핀을 납땜한 뒤 테스트삼아 꽂아봅니다














먼저 만든 보드에서 커넥터 추출. 








새로 납땜합니다. 








일부 핀이 USB 커넥터 하우징(GND)에 닿을락 말락 합니다. 핀을 자르고 절연시켜 줬습니다. 









의도치는 않았지만 내부에 딱 맞는 크기입니다. 



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아두이노 보드와 스텝모터 드라이버, 스텝 모터 등을 


브레드보드에 연결해놓고 쓰다 보니 영 불편해서 연결 보드를 하나 만들었습니다. 











CNC로 보드를 깎는 건 정말 쓰면 쓸수록 편하고 좋습니다. 보드 깎는 김에 리튬 충전 회로도 서너개 만들었습니다.







2개의 스텝모터를 연결 후 작동해봤습니다. 잘 되는군요.



그런데 생각해 보니 아예 아두이노 쉴드 형태로 만들 걸 그랬다는 생각이 듭니다. 


다시 만들어야 겠습니다. 




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스텝모터 테스트라기 보다는 드라이버 테스트가 되겠네요. 


아두이노의 blink 소스를 간단히 편집해서 신호발생기를 만들고


A4988 스텝 드라이버를 사용해서 모터 작동을 테스트해봤습니다. 










전에 ramps 보드 테스트할 때 스텝 드라이버를 몇개 태워먹었는데 오늘 확인해보니 4개 태웠군요;;;;


아래 3개만 정상입니다. 


ramps 보드는 드라이버 꽂는 핀이 간격이 없어서 아차하면 옆칸에 꽂게 되는데 


저처럼 전원 들어간 상태에서 그런실수하면 바로 보드 나갑니다. 







축의 백래쉬 고정만 결정되면 기구적인 부분은 끝날 것 같습니다. 이제 하드웨어만 마무리하면.. 


그런데 이거 원래 김용승님이랑 협의하기로 살짝 사바사바 했던건데 


1년동안 연락도 없으니 물건너갔을듯;; 저도 이렇게 오래 걸릴줄 몰랐어요.. 


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4차 수정분 : 기어박스 고정핀 추가.


5차 수정분은 조립해 보니 펜스가 누르는 압력을 견디지 못하고 뒤로 밀리는 바람에


아예 새로 제작되었습니다. 










이런 모양이 됐네요. 부품이 11개;;









이런 모양이 됐습니다. 


설계를 복잡하게 할 생각은 없었으나 문제점을 개선하다 보니 점점 엄청난 물건이 되어갑니다. 



3D 프린터도 수정해야 하는데 비용문제와 시간문제가 여러모로 발걸음을 잡는군요. 



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조립해봤습니다. 내부 기어박스가 틀어지는 문제로 바닥판 5T를 추가한 것과

 

기타 2차 시제품때 문제들을 다 수정했습니다. 기어박스 틀어짐은 해결되었고 더 수정하지 않아도 될 것 같습니다.

 

설계에 약간 버그가 있어 조립시 잘 안맞는 문제들이 있어 수정했고요.

 

 

 

 

 

 

이제 4차에서 수정할 부분들이 있습니다.

 

 

 

이동축 끝단에서 축방향 백래쉬를 잡기 위해 볼트를 조여봤더니

 

베어링이 고정된 판이 안쪽으로 휘어지는 문제가 보여 지지대를 보강하고

 

겹치는 다른 결합부들의 위치를 전부 재조정했습니다. 수정에 수정을 거듭하다 보니 깔끔해 보이진 않습니다만..

 

덤으로 꽂아넣는 결합부에 전부 R값을 줘서 조립시 좀 더 편하게 했습니다.

 

 

 

 

 

 

 

백래쉬 조정용으로 너트를 어떻게 고정할까 고민하다가 저렇게 클립형태로 끼워넣는 식으로 결정.

 

적당히 뻑뻑해야 하는데 저게 얼마나 뻑뻑할지는 만들어 봐야 알겠으니 4차 수정때 또 조정해야 할지도 모르겠네요.

 

 

3D 프린터도 진행중인데 바쁜건 여전해서 매우 피곤하군요.

 

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연휴라 시간이 좀 생겼습니다. 수정설계한 것으로 다시 2번째 시제품을 만들어 봅니다. 











이번 버전에는 모터 냉각홀이 추가되었고











모터 위치 조정을 위한 드라이버 구멍이 전면부에 생겼습니다. 


그리고 기타 등등 몇가지 수정이 있었죠.











플렌지 베어링은 내측에서 바깥 방향으로 끼운 후


맨드렐 축에 와샤를 잔뜩 끼웠습니다. 


그리고 양쪽 포맥스 판을 약간 조여서 조립하면 축방향으로 어느정도 고정이 됩니다. 


돌릴 때 와샤 때문에 금속성 소음이 아주 약간 더 생겼습니다만 현재로선 마음에 듭니다. 






3차 수정계획


- 스핀들 박스에 수평 바닥판 만들어서 더 튼튼하게 조립되도록 할것


- 바닥판 3T -> 5T 로 변경


- 조립시 걸리는 부분은 좀 더 확장할것


- 스텝모터 고정판에 전선홀 뚫을것


- 가로판에 전원케이블 홀 뚫을것


- 모터 드라이버, 전원회로, 아두이노 등 모델링해서 위치 잡아놓기





기타


- 리밋 스위치를 추가할지 생각해 볼 것


- m5 전산볼트 구매


- 스핀들(24V)과 스텝모터(12V) 전원 어떻게 맞출 것인지








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짜투리 포맥스를 모아서 순접으로 대충 붙여뒀다가 이렇게 시제품 만들때 쓰면 자원이 절약됩니다. ^_^

 

 

 

 

 

 

 

 

맨드렐(원형톱을 잡고 있는 부품)은 결국 선반가공 맡겼습니다. 개당 만원정도 합니다.

 

억지 끼워맞춤 공차를 요구할걸 그랬나 하는 생각이 드네요. 조립시 그냥 쑥 들어가고 축방향으로 자유로이 움직입니다.

 

일단 금속용 접착제를 사용해서 베어링과 맨드렐과 베어링을 고정할까 합니다. 안되면 다른 편법들을 써야겠죠.

 

 

 

 

 

 

처음에 순간접착제로 고정하는 방식으로 설계했는데 장기적으로 벨트 교체나 절삭칩 처리 등의 문제가 있더군요.

 

볼트 조립식으로 바꾸고 몇가지 시험해보느라 시간을 좀 잡아먹었습니다.

 

 

 

 

 

 

 

M4 번데기볼트가 없어서 작동시 미끄러짐..

 

이것저것 볼트가 작은 박스로 한박스 되지만 매번 뭔가 하려고 보면 한두가지 모자란 볼트들이 있어서 갑갑할 때가 많네요.

 

 

 

 

 

적절한 벨트 텐션을 위해 모터 위치를 조정해서 고정 가능합니다.

 

모터 환기홀도 뚫어야 합니다 .

 

 

 

 

 

 

 

작동 테스트. 벨트식으로 바꾼 가장 큰 이유가 소음이었는데 소음 면에선 마음에 듭니다.

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한동안 막혀있던 설계가 다른 방향으로 해결되서 다시 진행하고 있네요.
 
단순히 순간접착제로 조립하려고 했던 부분들인데 생각해 보니 모터나 벨트 등
 
정비를 위해 조정해야 하는 부분들이 있더군요. 핵심 부품에 접근하기 쉬워야 하고
 
모터 방열을 위한 공기 흐름이나 벨트 텐션 조절, 가공칩의 배출 등 다시 생각해야 할 부분들도 있었고요.
 
일단 분해조립은 볼트로 할 수 있게 그려보는 중입니다.

 

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혹시 CNC에 쓸지도 몰라서 버리려는 걸 따로 빼서 보관해뒀던 핸디 청소기.

 

요걸 사용해서 사이클론 집진기를 만들어보려 합니다.

 

 

요즘 청소기는 이런 방식으로 많이 나와서 다들 아시겠지만

 

 

 

요렇게 원심력을 이용해 먼지 등을 통 가장자리로 휘몰아치게 하면 공기는 관을 따라 위로 올라가고

 

먼지는 중력에 끌려 바닥으로 떨어지게 되는 분리기입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

당연히 배터리는 버리고~

 

 

 

 

 

 

 

 

 

따로 원형 콘을 만들어줘야 하나 했는데

 

다행히 내부가 거의 원형이라 약간 개조해서 쓰면 되겠네요.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

철물점에서 산 싱크대용 호스와 연결구 2개.. 호스 2미터 살걸 1미터 샀더니 짧네요.

 

 

 

 

 

 

 

 

가장자리에 울타리를 잘라줍니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

대충 이런 모양으로 들어가겠죠

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

종이로 대충 본을 뜨고, OHP 필름을 간단히 스카치 테잎으로 붙여 만들었습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

관을 잘라주고 안쪽에 OHP 필름을 테이프로 임시고정합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

원래 있던 청소기 모터를 사용하려 했으나

 

12V 나 24V SMPS를 물려봤더니 파워가 뻗더군요

 

모터의 저항을 재봤더니 0.7옴 밖에 안됩니다.

 

옴의 공식 V = I * R

 

12볼트 사용시

 

I = V / R = 12 / 0.7 = 17.1428....

 

대략 17암페어나 필요합니다 -_-

 

 

그러고보니 배터리가 3.6V 짜리였네요..

 

원래 3.6 / 0.7 = 5A 정도 사용되는 배터리 전용인데

 

이것때문에 따로 파워를 구성하자니 배보다 배꼽이 더 클듯하여

 

 

 

 

 

 

24V 블로워팬을 하나 구입했습니다. 상단부를 잘라내고 테이프로 임시고정

 

 

 

 

 

 

 

테스트삼아 하단부를 비닐봉지와 테이프로 임시고정한 후 흡입해봤습니다.

 

아래쪽으로 절삭칩들이 잘 모이네요

 

한방에 성공하니 기분이 들떠서 계속 진행합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

락앤락통

 

 

 

 

 

 

 

 

 

포맥스를 잘라서 모양을 맞추고

 

 

 

 

 

 

실리콘 발라서 접착 겸 밀봉.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

잘 빨리고 잘 모입니다.

 

 

스핀들쪽에 장착하려면 따로 브라켓을 만들어야 해서 설계중

 

 

 

***9/17 추가:브라켓 만들고 테스트하면서 이것저것 하다가 팬 배출구 쪽으로 손가락 들어가서 팬이 다 부러짐;;;

아 이거 이틀만에 새로 만들어야 하나

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CNC가 각 축방향으로 움직이다 보면 당연히 끝에서는 멈추게 됩니다만

 

기계적으로 더 갈 곳이 없어 멈추는 상황에서는 관성으로 인해 볼스크류 등 민감한 구조물에

 

과도한 힘이 가해지게 되고 고속으로 이동시 더욱 손상 위험이 높아지므로

 

어느정도 중고급형 기계에는 리밋(LImit) 스위치가 달려있습니다만

 

제것에는 당연히(?) 안 달려있으므로 달아보기로 했습니다.

 

 

부품박스를 뒤져보니 Sharp 사의 1A52LR 센서가 있더군요.

 

아주 옛날에 어디서 구해뒀는지 기억도 안 납니다만 이제서야 처음 써 볼 일이 생겼습니다.

 

 

데이터쉬트 : SHARP GP1A52LR.PDF

 

 

새로 구매하실 분은

 

 

 

 

 

 

 

http://www.devicemart.co.kr/goods/view.php?seq=24137 요런거 찾으시면 됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

센서부와 적외선 LED가 들어있는 물건이고 데이터쉬트를 읽어보니

 

센서부는 5V 입력하고 LED부는 47옴 직렬로 5V 입력하면 됩니다. 사진은 실수로 높은 저항을 달았던 때의 사진입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

센서 사이를 가리면 출력단 전압이 5V로 상승합니다(하늘색 라인)

 

컨트롤 보드의 입력단도 5V 입력으로 작동하도록 되어 있어서 그대로 연결하면 될듯.

 

 

 

 

요건 반사식 센서인데 스핀들 RPM 센서로 쓰면 될 듯.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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전에 만들었던 납연기 필터(링크)를 포맥스로 깎아봤습니다.

 

보호비닐을 안 벗기고 작업했더니 우측 하단 부분 작업할떼 엔드밀에 말려서 가공면이 안좋게 나왔네요

 

수지 전용 외날 엔드밀을 사용했더니 엄청 깔끔하게 잘 나옵니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

조립도 깔끔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

단점이라면 엄청난 칩들;;;

 

단순하게라도 집진설비를 해야할 것도 같고..

 

아무래도 금속보다는 수지류를 더 많이 쓸 것 같은데 절삭유보다는 집진이 우선인가 싶습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

한판 더 깎아봤습니다.

 

 

 

 

 

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미니 테이블소를 테스트하느라 그려놓은 걸 써봅니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

일렬로 배치하고 도면으로 저장 후 Aspire에서 읽어서 gcode화 했습니다.

 

Aspire 참 편하고 좋더군요. 아쉬운게 판재 가공에는 참 좋은데, 3D 가공은 힘듭니다. 결국 파워밀을 병행해야 할듯.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

포맥스를 5T를 기준으로 설계했지만, 아크릴 4T로 시험가공 해봤습니다.

 

CNC가 좀 얄팍하다보니 가공소음이 상당하네요. 피드를 좀 높게 해봤는데 그래서 더욱 시끄럽습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aspire 기능 중에는 저렇게 지지대를 클릭만으로 지정해서 남겨놓을 수도 있습니다.

 

뜯는건 쉬웠습니다만 아크릴이라 절단면이 날카로워서 손 다칠뻔.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

포맥스는 녹아붙어서 영 깨끗하게는 안 나왔습니다. 피드를 낮추니 더 심하더군요.

 

외날 엔드밀을 써볼까 했지만 일단은 시험용이라 그냥 진행했습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

버(burr)를 제거하고 나도 녹은 찌꺼기는 약간 남아있습니다만

 

 

 

 

 

 

 

 

 

조립은 잘 됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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원래 포함된 스텝모터는 약간 소형이고 축이 양방향으로 나와있어 한쪽은 손잡이가 달려있는 수동으로 조정이 가능한 물건입니다만

 

오자마자 바로 갖고있던 더 큰 스텝모터로 교체하고.. 기존 갖고있던 컨트롤 보드를 쓰기 위해 커넥터도 교체했습니다.

 

작동은 참 잘 하는데 컨트롤러의 고질적인 문제로 스텝 고속회전시 진동이 심해서

 

최대속도로 막 급속이동하고 그러면 베드가 더더더덜럳러덜 하고 떨리는 소리가 납니다;;

 

최대속도의 6~80% 정도로 조정하면 조용하게 쉭쉭 잘 움직이네요

 

볼스크류라 그런지 2A 정도 먹이고 이동할때는 손으로는 멈추기가 힘들 정도입니다. 전산볼트 쓸때는 조금만 잡으면 바로 탈조였는데요.

 

 

 

 

 

 

 

 

원래 포함된 컨트롤 보드입니다. 이것도 깔끔하게 잘 만들어졌는데 아쉽게도 따로 방출해야 할듯.

 

스핀들 모터도 하나 남으니 정리해서 팔아버려야겠습니다.

 

스텝 3축과 스핀들 속도 컨트롤 기능이 있고 비상정지 스위치가 전면에 있습니다.

 

스핀들 컨트롤은 후면의 스위치로 직접 볼륨저항을 돌려 조절할지, 마하 등의 소프트웨어로 조절할지 선택하도록 되어 있네요.

 

또한 probe 라고 써있는 커넥터도 하나 있는데 공구 영점맞추는 툴을 쓰기 위한 물건입니다. 요건 아래에...

 

 

 

 

 

 

 

 

의외로 충실한 크기의 트랜스를 갖고 있네요.  위쪽은 스텝 컨트롤 보드, 아래쪽은 전원부와 스핀들 컨트롤 보드.

 

조립상태는 상당히 깔끔합니다. 전선도 부실하지 않고요.

 

 

 

 

 

 

 

다 괜찮아 보입니다. 딱하나 단점이라면 메뉴얼이 딸랑 A4한페이지에 부실하게 인쇄되어 있는것뿐.

 

 

 

 

 

 

 

 

본체는 좀 놀란 것이;;;

 

100% 프로파일입니다.......

 

 

 

 

 

 

 

 

이것도 프로파일..

 

 

 

 

 

 

 

 

이것도 ㅎ;;;;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

베드까지 모두 프로파일입니다. 볼 스크류의 축방향 고정은 일반 베어링을 양쪽에 끼우고 너트로 조여 록타이트로 고정시키는 단순한 아이디어..

 

원가 절감의 극치? 같기도 하고 저렇게 모든 부품을 금형 만들어서 프로파일 생산하려면 그만큼 생산&판매량이 받쳐줘야 할 텐데

 

과연 세계의 공장, 중국이라는 생각도 들고.. 

 

아무래도 정밀도가 극상은 안되겠지만 어줍잖게 만들어서 조립하는 것보다는 낫겠더군요.

 

딱한가지 아쉬운 건 가공베드 아래쪽에 한 7~10T 정도만 되는 판 하나만 받쳐주면 좋겠는데 말이죠.

 

가끔 조건에 따라 베드가 공진해서 같이 떠는 현상이 생깁니다;;

 

그래도 요건 나중에 제가 추가해도 될듯. 비용도 별로 안들테고요.

 

 

 

 

 

 

 

스핀들은 이전에도 써봤던 물건이라 아쉽지 않았습니다. DC 모터이긴 해도 왠만큼 고속에 진동도 거의 없고 플라스틱 가공에는 충분합니다.

 

 

 

 

 

 

 

고의는 아니지만;; 영점 잘못잡아서 같이 베드가 좀 깎여나갔는데 보다시피 절입량과 피드 조절로 알루미늄도 가능하고요.

 

그래도 알루미늄 깎으려면 냉각과 절삭유는 갖춰놓고 해야 안심이 될 것 같습니다. 일단은 보류.

 

 

 

 

 

 

 

 

같이 포함된 몇가지 조각날과 렌치입니다. 렌치 2개로 스핀들 콜렛을 조이고 풀게 되어 있는데

 

어이없게도 작은 렌치는 스핀들에 안맞더군요 -_-

 

세공기로 갈아내서 맞춰줬습니다. V 조각날 두개는 벌써 날려먹었네요 ㅡㅜ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3040 CNC인데? 가공영역 체크해보니 각축 모두 10mm 씩 모자랍니다... 뭐 큰 단점은 아니지만 이럴때 역시 중국이란 생각도.

 

Z축은 55mm 입니다.

 

 

 

 

 

 

 

요건 포함된 공구 영점체크기를 테스트해보는 중입니다.

 

저 기기는 단순히 절연되는 플라스틱과 윗부분의 알루미늄판과 집게전선을 이용한 접점 스위치이므로 CNC를 갖고 만들어보는것도 쉬울 듯 합니다.

 

저 포함된 기기는 높이가 애매해서 MACH 세팅하는데 시간이 많이 걸렸네요. 어쨋든 사용해보면 참 편합니다.

 


 

 

 

아직 아크릴 찔끔 깎아본게 다라 제대로 된 가공영상은 없습니다. 부러진 날로 그냥 한번 샘플 지코드 밀어봤습니다.

 

이동할 때 소음이 좀 있는데 컨트롤러의 문제이기도 합니다.

 

USB 보드라 편하긴 한데 모터랑 궁합이 안맞는지 가감속제어가 불완전한지 속도를 조금만 올리면 움직이는게 좀 어색합니다.

 

피드 6~700mm/Minute 정도면 부드럽게 잘 움직입니다. 동영상 찍을때는 1000~1200정도 된 것 같아요.

 

 

 

http://www.vectric.com

 

파워밀 책 다시 한번 보다가 우연히 Vectric Aspire라는 프로그램을 알게 되었는데

 

이게 저같은 취미사용자에게는 훠~얼씬 편하고 좋은 프로그램이더군요. 유튜브 동영상 몇개만 보면 쓰는데 무리가 없습니다.

 

파워밀은 그야말로 최정밀급 CNC에도 적용되는 산업용 프로그램이라 너무 복잡하고 어려운 기능이 많았는데

 

Aspire는 쉽고 간단하게 되어 있어 금방 배워 쓸 수 있을 듯 합니다.

 

 

관심있는 분들은 아래 동영상 한번 보면 어떤 프로그램인지 금방 감이 오실 겁니다.

 

 

 

 

 

근데 방금 안 치명적 단점. 3D 모델파일중에 임포트되는게 하나도 없군요;;

 

 

하여간 전체적으로 아쉬운면도 있고 괜찮은 점도 있지만 개인적으로는 나쁘지 않게 샀다는 생각이 듭니다.

 

베드만 제외하면 기구부도 나쁘지 않고, 가격도 몇몇 악세사리 포함해서 모터까지 완제품인 걸 생각하면 적당합니다.

 

컨트롤러 보드나 스텝모터 같은거 별도로 기기만 판매했더라면 정말 제게는 최고였을텐데..

 

장비 내구성은 좀 더 봐야 알겠고.. 단점이라면 정비는 제가 알아서 해야 한다는거겠죠. 예비부품따위 구할길 없음.

 

당분간은 Aspire 공부좀 하고 조금씩 깎아봐야겠습니다.

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사진이나 리뷰는 차후에  올리겠습니다... 구석구석 살펴보니 참 원가절감 노력을 많이 했네요. 하지만 가격대비 물건은 괜찮습니다. 


움직일때 기구소음이 좀 있긴 한데 어차피 가공소음에 묻힐 듯 하고....


포함된 스텝모터는 좀 작아서 갖고있던 스텝모터와 교체하고, 컨트롤러도 패러렐 포트 통신이라 통째로 쓸모가 없게 됐네요.


따로 중고판매해버릴 생각입니다. 모터와 컨트롤러 교체를 위해 커넥터를 주문해 뒀습니다. 


택배받고 교환하고 2-3일 후에는 완전한 모습이 나올듯. 

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한동안은 할부생활... 근데 광복절이라 그런지 하루가 넘도록 해외구매 카드승인이 안떨어지네요.

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만들어놓은건 부숴서 부품만 쓰고 아예 중국산 완제품으로 살래요.

 

이제 그냥 그게 속편한 길이라는걸 깨달았음.

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이번 포스트는 그냥 주절주절..


사실 완성이라고 생각하고 있던 CNC가 최근 몇달간 추가정보가 없던건 계속 심한 문제가 생겼기 때문인데요.


어느정도 잘 돌아가던 놈을 DC모터 스핀들로 교체하고 컨트롤박스 자작해 넣은 다음부턴 제어가 안되더군요;


Z축 하나만 살아있고 X, Y축이 전혀 작동을 하지 않아서 계속 씨름했습니다. 


노이즈 문제인가 해서 전원노이즈 필터도 집어넣었지만 같은 증상이었고, 케이스를 만지다가 찌릿하는 느낌이 이상해서 체크해보니


그라운드로 110V가 들어오고 있는중...

 

아 이거 어디선가 누전이네 하고 이것저것 체크해보니 컴퓨터 본체와 모니터가 둘다 전기발산중... ;;;???;;;???


어찌된건지;;


일단 컴퓨터 파워를 바꿔보고 모니터는 접지선이 연결안되게 해놓고 다시 체크... 했으나 마찬가지 


혹시 컨트롤러가 죽었나 하고 신호발생기로 아두이노를 연결해보면... 매우 잘 돌아감


패러렐 선이 죽었나 하고 패러렐케이블 일일이 컨트롤러로 체크해보니 이상없음.,,


그렇다면 마하에서 신호가 안나오나? 했지만 이쪽은 건드린 일이 없으니 이해가 안되고... 설정을 재확인해봤지만 문제가 될일은 안보이고


전체 신호가 안나오는 것도 아니고 왜 Z, A축 신호만 나오는건데;;


안나오는 신호들은 대체 무슨 문제가 있는건지 바이오스 체크부터 다시 해봤지만 이유를 모르겠... 어 하는 쯤에 인내심에 한계가 왔습니다. 




오실로스코프로 신호나오는걸 찍어볼까도 했지만 이미 인내심은 저멀리.. 지름신은 내곁에



USB MACH 인터페이스 보드입니다. 검색해 보면 USBCNC라는 보드도 있는데 이건 매우 싸더군요. 대신 USBCNC용 프로그램을 써야합니다.


그렇지만 이미 마하를 쓰고있는터라 이걸로 그냥 지르고...

 

받아서 보니 3축 보드인데 4축 연결을 위한 칩셋 자리가 있긴 하더군요. 커넥터도 있고..


4축용 보드를 찾아보니 그게 그거.

 

같은 보드에 칩만 두어개 빼놓고 3축으로 파는건가 싶어서 잘 보니 이건 PCB 패턴이 커넥터쪽으로 아예 연결이 안되어있군요.


대체 이 웃기는 설계는 뭔지;; 아마 시제품 버그로 나온 보드를 재활용해서 3축으로 파는게 아닐까 싶기도 하고..


어쨋건 나중에 한번 테스트해보면 알 일이죠.  신호만 나와준다면 옵토커플러 장착하고 커넥터로 배선 땜질하면 4축으로 쓸 수도 있을 듯. 

 

펌웨어가 3축용으로 되어있다면 칩 2개 가격만 버리면 되니 한번 도전해 볼 만은 하군요.


 


 

집에와서 테스트해보니 3축 모두 잘 돌아갑니다. win7 64bit 환경에서도 되는군요.

 

컨트롤박스 다시 짜야겠네요;;

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CNC 업글계획.  (0) 2013.02.27
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요런게 바로 미니 테이블 소(Mini Table Saw)

 

원형톱을 뒤집어서 테이블에 넣은 것으로 저것보다 큰 사이즈들 - 일반 작업대에 들어갈만한 - 은 목공 공구중 기본에 속하는 공구입니다.

 

판재를 일정 간격으로 자르는 용도지요.

 

 

 

자연에너지 라는 카페글을 가끔 구경하는데,

 

이쪽 분들은 배터리 팩을 자작해 넣느라 포맥스를 많이들 쓰시는 편.

 

어떤 분이 작은 테이블 소를 만들어 쓰시는 글을 올렸고.

 

여기에 다들 저도저도 하면서 모여들어 공동제작이 이뤄지고 하는 모습을 보다가

 

나도 하나 만들어 보고 싶다 - 기왕이면 전에 떠올랐던 아이디어를 추가해서 - 고 생각해서

 

찔끔찔끔 부품을 사모으며 아이디어를 구상했습니다.

 

- 과거의 기록 - http://pashiran.tistory.com/443

 

핵심 부품은 간단하지만, 의외로 부품 매칭이 상당히 어려워서 고생을 좀 했는데

 

모터와 톱날 축의 단위 차이 문제였습니다.

 

톱날 축(Mandrel 이라고 합니다)은 보통 인치단위로 3.175mm 라던가 하고 거기에 맞는 베어링과 피니언 기어를 찾아야 하고

 

그게 모터에 달린 피니언 기어에 맞아야 하는데 모터축은 또 3.175mm 짜리도 있고 5mm 짜리도 있고 3mm 짜리도 있고;;

 

경우의 수가 복잡해서 몇개씩 구입해서 맞춰보는 수 밖에 없었고 결국 DC모터만 4개를 구입...

 

Aliexpress 에서 구매했는데 배송이 2주씩 걸리니 몇달이 휭 지나갔습니다.

 

 

 

뭐 재미없는 횡설수설은 패스하고

 

일단 시안을 잡아봤는데

 

 

 

저 기어와 베어링과 모터 때문에 한 석달은 그냥 보낸 것 같은데.... 하지만 여기서도 결정적으로 문제가 있었으니

 

 

 

 

 

 

 

모터의 상면에서 톱날 끝까지의 거리가 13.05mm 밖에 되지 않습니다.

 

즉 테이블 상판을 5mm 짜리를 사용하면 13-5=8mm 가 저 테이블 소가 자를 수 있는 최대 두께란 예기죠.

 

8mm 도 개인 취미용으로 나쁜 정도는 아니지만,

 

그래도 아주 무른 재료를 자르는 것까지 고려해 10mm 정도는 확보하고 싶은 마음이 있었습니다. 15mm 가 된다면 최고로 좋겠지만..

 

 

 

 

 

 

기어 하나를 더 추가해 보았습니다.

 

이렇게 되면 베어링도 2개 추가(+6000\) 베어링+축 1개 추가 해서 대략 10000\ 정도의 제작비 상승이 있겠지만

 

동력 손실과 기타 문제를 제외하면 공간은 확실히 확보된다는 장점이 있네요.

 

RC용 피니언 기어들도 확인해봤는데, 크기가 조금 크긴 하지만 결과적으로 2mm 정도의 차이라 굳이 쓸 필요를 못느끼겠고

 

결정적으로 사용하기로 한 모터가 5mm 축을 갖고 있어서 쓸 수가 없음.

 

 

아무래도 여기서 샘플을 하나 제작해 보아야 할듯..

 

 

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  기계식 키보드가 키감이 어떻고 저떻고 설명하는 건 안 써본 분들은 잘 모르기에

 

저는 보통 이렇게 설명합니다.

 

글을 쓸 때 

 

싸구려 연필과 싸구려 볼펜보다

 

좋은 연필과 좋은 볼펜이 훨씬 부드럽고 손에도 착 감기면서 

 

오래 써도 편하고 쓸 때마다 기분 좋은 것과 같은겁니다.

 

라고 설명하면 대부분 이해하시더군요.

 

 

 

 

 

 

기계식 키보드를 처음 썼던게 2006년 5월이니까 거의 7년을 쓴 키보드인데, 최근 키감도 떨어지고

 

너무 낡아서 새로 하나 물색하다가 아래와 같은 글을 보고 말았습니다.

 

 

 

 

 

 

 


 

[개조] 라는 단어에 일단 혹해버린 저는

 

무선의 편리함을 일찌기 알고 있었기에 기계식을 사서 저걸로 개조하자! 란 맘을 먹고

 

일단 키보드를 하나 구입 후 무선키보드를 두개 샀습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

로지텍 키보드 K230 을 사용합니다. 유니파잉 리시버가 들어있어서 여러대의 무선 기기를 하나의 리시버로 통합 사용 가능합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

키보드를 분해한 후 일단 상판은 하나 남겨두었습니다.

 

키보드 배열이 약간씩 다르기 때문에 새로 구입한 키보드와 배열을 비교해보려는 목적입니다.

 

 

 

 

새로 구입한 키보드는 텐키레스 라고 하여 우측의 별도 구성된 숫자키패드가 없는 방식입니다.

 

저는 설계 프로그램이나 액셀 사용시 키패드를 많이 사용하는지라 없으면 영 불편하길래 기존 키보드를 사용해

 

별도의 숫자키패드를 사용하려고 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

기존 기판은 쓸일이 없기 때문에 그냥 저렇게 통짜로 잘라냅니다.


케이스는 쓸지 안쓸지 모르겠지만 일단은 같이 잘라냈습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

와이어링은 처음 해보지만

 

개조하신 분의 포스팅을 보니 크게 어려워 보이지 않더군요. (아니었습니다)

 

와이어링 관련 자료는 따로 올릴 필요를 느끼지 못해 올리지 않습니다.

 

제가 참조한 아래 링크를 읽어보시면 모든 자료가 있습니다.

http://www.kbdmania.net/xe/index.php?mid=best_article&document_srl=4883590 

 

자료 정리해 주신 리쿠님께 감사드립니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

처음부터 단박에 잘 되지는 않았지만

 

두어번 수정하고 나니 잘 됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

케이스는 나중에 고민해보기로 하고

 

원래 하려던 메인 키보드 개조에 들어갑니다 .

 

 

 

 

 

 

 

키보드 케이스를 분리하고

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

키캡을 다 뽑아냅니다. 제가 구매한 키보드는 독일 cherry 사의 청축 키를 사용한 키보드입니다. 흔히 청축이라고 불리며

 

누를때마다 딸각거리는 소리가 납니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

핸드폰으로 찍다 보니 사진이 좀 엉망이네요.

 

 

 

 

 

개조를 위해서는 키보드의 기판 패턴을 다 끊어야 합니다.

 

위에 개조한 숫자키패드는 단면기판이라 그냥 보이는 패턴을 끊어주면 되지만

 

이건 하필 기판이 양면기판이라;;

 

뜯어보고 한숨을 내쉬었습니다. 별 수 없이 키를 전부 디솔더링해서 키를 전부 뽑아낸 후에 패턴을 모두 끊어야 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

고생끝에 모든 키를 제거하고 패턴을 전부 끊었습니다.

 

한개라도 빼먹으면 조립후에 난리가 벌어지니 두번세번 확인했습니다.

 

이 키보드에는 각 키마다 모두 다이오드가 붙어 있는데, 이것은 N-키 롤오버라는 기능을 위한 것으로

 

일반 키보드가 두세개 이상의 키를 동시에 누르면 키가 먹통이 되는데

 

이 기능을 가진 키보드는 USB 사용시에는 6키+기능키 1키, PS/2 입력시에는 모든 키의 동시입력을 지원합니다.

 

타이핑이 미친듯 빠르거나 게이밍 시에는 중요하다고 하는데

 

저는 잠시 고민했지만 그닥 필요가 없을 것 같고 무선의 편리성이 더 중요했기에 포기했습니다.

 

 

또한 원래 키보드에는 Caps Lock, Num Lock 키에 각각 점등이 되는 LED가 심어져 있습니다만

 

아쉽게도 K230 무선 키보드에는 해당 기능이 아예 없어 사용할 수 없습니다.

 


 

 

 

 

패턴을 끊은 키보드를 다시 조립합니다. 사이가 뜨면 덜걱거릴 수 있으므로 한개씩 세심하게 꼭꼭 눌러가며 땜해줬습니다.

 

개조하는 동안 임시로 멤브레인 싸구려 키보드를 쓰고 있는데 참 ... 불편하네요.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

키보드 하판은 자리가 그리 넓지 않습니다 AAA 배터리 2개로 작동하도록 되어 있는 보드인데

 

배터리 공간도 안 나올것 같고 칩의 데이터쉬트를 찾아 보니 3.6V 까지 쓰도록 되어 있어

 

리튬폴리머 배터리의 최대 4.2V 를 써도 괜찮을까 고민했습니다.

 

그냥 연결해 봐도 될 것 같다는 생각이 95% 쯤 들지만 5% 라도 칩이 타버리거나 하면 또 새로 사야 하기에...

 

이 작업은 뒤로 미루고

 

 

충전은 전에 자주 사용했던 MCP73831 칩을 사용하고 원래 달려있는 USB 커넥터를 사용해서 충전하도록 하면 되겠다.. 고

 

결론을 내린 후

 

 

일단 와이어링을 합니다.

 

 

 

 

 

60%쯤 한 상태의 사진.

 

전체적으로 납땜만 한 12시간정도 걸린 것 같습니다;

 

 

 

 

 

 

 

 

키보드 맵이 좀 달라서 고민을 좀 했습니다만.. 한참 고민하고 끙끙대다가 쿨하게 우측 win 키를 [한/영]키로 바꾸고

 

Fn키를 한자키로 바꿨습니다. Fn키는 미디어 컨트롤 용도로 쓰이는지라 딱히 쓸일은 없겠더군요.

 

------------------------ 이하 개조완료후 개조된 키보드로 작성하는 포스트 ---------------------------------------------------

 

 

마지막으로 문제가 PrtScreen , Scroll Lock, Pause 키인데

 

다른 키는 몰라도 PrtScreen 키는 드물게나마 쓰는 키라서 아쉽긴 합니다만 그냥 쓰는건 불가능하고 Fn 키와의 조합으로 사용하도록 했습니다.

 

어찌됐는 중간에 어떤 키를 어떻게 살리냐 마느냐로 한참 삽질했습니다.

 

이때 안건데 kbdmania 자료실에 어떤 키가 눌러졌는지 확인하는 프로그램들이 있더군요. 진작 알았으면 좀 편하게 확인했을텐데;;

 

 

 

 

 

 

 

 

중간에 정말 이상하게 오작동하는 키가 하나 있어서 한시간정도 삽질했는데 혹시나 하고 확인해보니 패턴을 끊지 않았더군요..

 

 

 

 

 

 

 

 

와이어링을 끝낸 후, MCP73831 칩으로 리튬폴리머 배터리 충전회로를 만들어 기존 USB 잭에 연결했습니다.

 

칩이 작아서 땜하기 불편하긴 하지만 회로가 단순해서 작게 만들기 좋습니다.

 

 

K230키보드는 AAA 배터리 2개를 사용하고 무선칩의 데이터쉬트는 최대 3.6V 라고 했지만

 

모험한다 치고 리튬 배터리(3.7~4.2V)에 직결했는데 이상없이 잘 작동됩니다.

 

사실 공간이 적어 리튬폴리머같이 얇은 배터리가 아니면 들어가는게 불가능했기 때문에 선택의 여지가 없었습니다.

 

전원 on/off 스위치는 일단은 안 달았는데, 리튬의 빵빵한 용량을 일단 믿고 있습니다.

 

충전이야 usb 잭 그대로 꽂으면 되는거라 두세달만 쓸 수 있어도 괜찮지 않을까 하는 생각이 있습니다.

 

 

이걸로 한 3일 열심히 몰아친 작업이 끝났네요. 숙원이던 기계식 무선키보드를 갖게 되어 행복하군요.

 

Num 키패드는 케이스를 만들어야 하는데 이건 뭐 급한 일이 아니니 천천히..

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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2013.10.24 추가.

 

배터리 체크를 제대로 한 건 아니지만 한번 충전하면 600mA 정도 되는 배터리로 두달은 버팁니다.

 

전원스위치 달 필요 없이 그냥 적당한 리튬배터리 하나 집어넣으시고

 

가끔 생각나거나 동작이 좀 이상하다 싶을때 한번씩만 꽂아두면 됩니다.

 

저같이 MCP73831 사용하시는 분들은 두어시간이면 완충되니 충전 LED도 굳이 뺄 필요 없을겁니다.

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기존에 쓰던 파워는 24V 6A 로 144W 출력이었고

 

스텝 모터 드라이버가 최대 출력이 3A 정도인걸 감안하면

 

24V * 3A => 71 Watt  * 모터 3개 = 213W 의 순간 최대전력을 소모한다는 면에서 크게 문제는 없지만

 

여유가 많은 파워도 아니었기 때문에

 

이번에 추가할 스핀들 모터용으로 여분의 파워가 필요해졌고 노이즈 필터도 추가했고

 

스핀들 모터의 PWM 드라이버도 들어가야 해서 기존의 락앤락 컨트롤러 박스는 버리고 새로 제작해야 했습니다.

 

 

 

 

 

부피는 괜찮으나 면적은 좁아서 드라이버를 수직 배치하기로.. 컨덴서는 눕혀버리려고 교체했습니다.

 

 

 

 

 

방열판에 딱 붙는 높이가 됩니다. 커넥터를 드라이버로 조이는 건 별 무리 없더군요.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

원형 SCN 커넥터. 전에는 박스에 구멍을 다 뚫어서 처리했지만 이번에는 외부에서 내부로 선이 들어가지 않게 하려고 합니다.

 

처음 박스는 나중에 LED 전원선 연결이나 모터 배선정리등을 할 때 다 뒤엎어버려야 해서

 

이번에는 그런 부분을 전부 커넥터로 쉽게 연결하도록 제작하려고 합니다.

 

 

 

 

 

 

전에는 박스에 대고 네임펜으로 그어가며 그렸지만 아예 솔리드웍스로 쭉쭉 그리고

 

 

 

 

 

 

 

 

1:1 프린트해서 딱풀로 붙였습니다. 이제 그냥 선따라 자르고 뚫고 하면 되죠.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

원은 드릴링하기 위해 센터에 철필(송곳)으로 콕콕 찔러줍니다. 

 

 

 

 

 

 

 

갈갈갈 갈아내고 잘라내고 뚫고

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

알리에서 산 모터 컨트롤러가 도착해서 테스트해보는 중입니다.

 

부품은 충실한 것 같은데 직결시 5300~5400 정도 나오는 RPM이 컨트롤러를 통과하면 최대속도에서도 4900~5000 정도로 떨어지네요

 

생각보다 좀 성능이 애매한데... 뭐 스위치를 통해 배선해서 직결 or 컨트롤러 식으로 만들어도 될 것 같고 하니 일단은 장착해 봐야겠습니다.

 

 

 

 

 

내부에 들어갈 부품들을 다 배치해 놓은 상태입니다. 파워 서플라이 두개하고

 

아래 회로들은 왼쪽부터 모터 컨트롤러/패러렐 포트 인터페이스/모터 드라이버/전원 노이즈 필터

 

전원 노이즈 필터는 왜 추가했느냐 하면

 

CNC 사용하는 곳에 누전이 상당해서 고생중인데 어떻게 된게 접지쪽으로 110V 가 들어오고 있어서 접지로 해결도 못하고

 

CNC 컨트롤러는 마구 오동작하고 해서 저걸로 어떻게 안될까 기대중입니다.

 

 

배선 난이도가 상당할듯..  그래도 이번에는 한번 배선하면 더이상 내부는 건드릴 필요 없게 만들 생각이니

 

잘 되면 더이상 뜯을일은 없겠죠.  과연 그럴지는 의문

 

 

 

 

 

 

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구매한 스핀들 모터의 저항을 측정해 보니 3.1Ohm 이었습니다.

 

24V 파워 서플라이를 연결했을 때

 

간단한 옴의 법칙(V=IR)를 참조하여

 

I=V/R

 

I = 24/3.1 = 7.74 A 이겠고

 

24V * 7.74A = 185W 입니다.

 

즉 이 300W 짜리 모터를 돌리기엔 파워의 출력이 좀 약하죠

 

48V 파워를 사용하면 같은 공식을 따라 743W 가 나옵니다만.

 

하여간 24V 파워로는 최대 출력을 낼 수가 없습니다.

 

덕분에 파워도 하나 추가로 구매; 48V 7.5A 로 최대 360W 짜리.

 

덤으로 속도조절기도 또 구매;;;

 

셀러가 세트로 파는 물건이 있던데 그걸로 샀으면 더 저렴하게 한방에 해결됐을 것을 제대로 실수했네요

 

어쨋든 도착할 때까지 2~3주는 그냥 기다리며 날려야 할 듯 하고..

 

 

 

엔드밀 제대로 쓰려고 RPM 을 한번 측정해 봤습니다. 회전수를 체크해서 속도조절기 볼륨에 적어놓으면 좋을 것 같네요.

 

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원래 세공용 조각기를 스핀들로 쓰려던 계획이었고 어느 정도 사용해보니 단점이 좀 있어 고민하다가 교체하기로 결정.

 

일단 고속회전에 조각날이 여러장이다 보니 내가 주로 가공하려는 플라스틱 소재들을 깎아내기 보다는 "갈아냅니다"

 

갈아내다 보니 마찰열이 많이 발생하고 그에 따라 플라스틱이 녹는 악순환.

 

피드를 좀 높이면 깎아내는 듯 하지만 칩배출이 원활하지 않아 덜덜거리면서 불안한 소리가 나네요.

 

 

이것저것 테스트해봤지만 날을 역회전시켜봤더니 오히려 더 깔끔한 가공면이 나오는걸 보고 -_-

 

 

엔드밀을 사용해 볼 방법을 고민해봤지만 조각기 샹크는 2.35mm 라 맞는 물건이 없어서 좌절.

 

하다못해 3mm 정도만 되어도 엔드밀을 쓸 수 있는데 3mm 사용 가능한 조각기는 무지 비싸고

 

결국 아예 스핀들을 바꾸는 것으로 결론..

 

 

그리고 바쁜 와중에 겨울을 넘기고

 

 

 

 

 

 

300W DC 스핀들 구매. 겸사겸사 같은 셀러가 팔던 커플링도 싸길래 같이 샀습니다.

 

Z축 베드부터 다시 가공해서 조립해야 할 듯..

 

락앤락 컨트롤 박스도 모터용 파워 집어넣고 다시 조정해야 하고요.

 

 

 

 

 

 

엔드밀 구입비도 큰일이네요;;; 일단 5개정도 종류별로 샀습니다.

 

 

 

이렇게 된 이상 Z축 수정하고 새 스핀들로 부품들을 다시 깎아 전체적으로 구조 업그레이드를 해야 겠다는 생각이 드는 중..

 

커플링 교체한 이상 축방향 이동도 잡기 위해선 베어링과 베어링 홀더 달고 조여야할 터이고..

 

그렇게 되면 목재 프레임이 부실하게 느껴질 테니 프레임도 교체

 

적당히 업글해야 겠습니다.

 

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