MakerLee's Workspace

처음에는 모터를 타이어에 접촉시키기 위한 구동기구가 따로 있는줄 알았으나, 

알고보니 원리는 간단했습니다. 

모터가 돌면

작용 반작용의 원리에 의해 모터를 고정하고 있는 브라켓에 반대 방향의 힘이 가해집니다. 

그런데 브라켓은 한쪽이 고정되어 있으므로

지렛대의 원리로 고정부에서 먼 쪽의 반작용이 더 강하게 작용합니다. 

그래서 모터는 일순간 위로 상승합니다. 

에시로 찍은 동영상입니다.

전선은 살짝 손가락으로 고정한 상태에서 모터 속도를 올리면 모터가 앞으로 튀어나오는 것이 보입니다. 

-모터가 살짝 올라가고 나서 타이어에 접촉하게 되면

 돌면서 타이어를 밀어내는 힘으로 그 자리를 유지합니다.

-모터가 멈추면 타이어는 계속 돌기 때문에 밀려서 제자리로 돌아오게 됩니다. 

-모터의 위치가 살짝 움직여서 타이어와 접촉되고 또 바로 떨어져야 하기 때문에

모터 브라켓은 회전 각도를 조정 가능하도록 만들어야 하고

-모터의 무게로 접촉이 잘 되지 않을 수 있어 스프링을 넣고 장력 조절을 통해 

접촉/비접촉 전환이 확실하도록 해야 합니다. 

킥스타터(링크) 에 올라온 에디(ADD-E) 라는 전기 자전거 킷을 보았습니다. 

제가 딱 이상적으로 생각하던 형태더군요. 

작고, 

부품 조달이 쉽고, 

가볍고 분리가 쉽고,

안쓸때는 전혀 마찰이 없고,

자작이 가능할 것(중요)

내용물이야 뭐 이것저것 있지만 핵심 부분은 RC용 BLDC 모터와 컨트롤러, 배터리만 있으면 될 듯 합니다.

키트를 사면 좋겠지만 손대기 힘든 가격이어서 일단 자료조사만 하고 있었습니다. 

어떤 부품을 만들어 출력을 하고 조립을 했는데 볼트를 조이기만 하면 레이어가 분리되더군요,

100% infill 출력으로도 소용이 없었습니다. 

ABS를 잠깐 테스트해봤으나... 머리아픈 냄새가 작렬하고 수축이 심해서 테스트출력 두어번 하고는 포기.

에폭시 수지를 이용해 내부를 채우는 방법을 테스트해보기로 했습니다. 

30mm 크기의 정육면체를 100% PLA 로 출력했습니다. 

망치로 살짝 한번 쳤더니 저렇게 깨져버렸네요. 그리고 한쪽은 면이 분리되었습니다. 

강도 면에서는 아무리 100% 로 채워도 별로 기대할만한 정도가 안되더군요.

2종류의 에폭시 퍼티를 구매했습니다. 시중에 에폭시 퍼티를 검색하면 종류별로 많이 나오는데

저는 epons 사의 에폭시 퍼티를 전에도 사용해왔던 터라 이번에도 이걸로 구매했습니다. 

외산 중에는 더 강력하고 튼튼한 것들도 있습니다만 일단 구하기 쉽고 용량대비 가격이 저렴합니다. 

왼쪽의 비닐봉지에 싸여진 것은 속칭 '떡 퍼티' 라고 불리우는데 정확한 모델명이 있지는 않습니다. 

오른쪽의 통에 든 것은 약간 죽같은 형태로 좁은 부위에 흘려넣는 용도로 사용하기 좋습니다. 

30*30*15mm 형태의 빈 육각형 형태를 출력했습니다. 

날이 쌀쌀해진 탓인지 부품이 맛간 탓인지 출력물 표면이 영 안좋습니다. 

2개의 재료를 잘 섞으면 됩니다. 

무게비율로 1:1으로 섞어야 하나 사실 적당히 비슷한 부피로 섞어도 별 차이는 없습니다. 

섞고 나서 채웠습니다. 완전경화에는 24시간 정도가 걸립니다만 온도를 높이면 더 빨리 경화되기 때문에

온풍기나 오븐으로 적당히 가열하면 몇시간 내에 경화되기도 합니다. 

이렇게 경화된 출력물을 망치로 때려 테스트해 보았습니다. 

처음 나오는 초록색 덩어리는 에폭시 퍼티만 경화시킨 덩어리이고

두번째는 에폭시 퍼티가 들어간 PLA 큐브입니다. 

거의 전력으로 몇번씩 때려도 표면의 PLA면이 약간 분리가 될 뿐 잘 깨지지 않습니다. 

마구 두드려댄 이후의 결과입니다. 

강도면에서 상당히 만족스럽습니다.

에폭시 퍼티는 유동성이 있어 구조에 따라 철심을 박는다던가 하는 것이 쉽기 때문에 

출력물로 형태를 잡고 내부에 보강재를 구성해서 보다 강력한 내구성을 가진 출력물을 만드는 것도 가능해 보입니다. 

이건 두어달 전인데 이때 처음 센서선이 끊어졌고

최근에는 내부의 테프론 튜브가 오래되서 한번 교체하고

며칠전에 한번 큰거 뽑으려고 돌려놓고 다음날 보니 low temp 에러뜨고 센서선과 히터선이 모두 끊어졌네요.

수리하고 나면 선이 움직이지 않게 고정해줘야 겠습니다. 

그럭저럭 반년 넘게 돌리다보니 소모성 부품들이 오락가락 합니다. 

레일 베어링도 슬슬 LM가이드로 업글해줘야 하나.. 하고 생각중입니다. 

플라스틱 부품이다 보니 점점 닳아가는 게 눈에 보이네요. 

오랫만의 포스팅이네요. 

더위가 좀 잦아들어 다시 프린터를 좀 손보던 중에

레일 캐리어가 계속 덜렁거려 분해해 보았습니다. 

사각너트 하나가 나사산이 뭉개졌더군요. 아주 깨끗하게 갈린 게 아니고 약간은 나사산이 남아있어서

조립하면 조립이 되는데 꽉 조이려고 하면 헛돌아서 원인을 찾느라 고생했습니다. 

사각너트는 없고 육각너트는 두께가 약간 두꺼워서 안 들어가길래 볼트에 2개를 조여 고정한 후 갈아냈습니다. 

두께 뿐 아니라 위아래도 약간 갈아내야 들어가더군요.

이제 쏙 들어갑니다. 

드디어 히트베드를 적용했습니다. 

MK3 버전으로 알루미늄 플레이트 일체형입니다. 

손코팅지를 깔아서 쓰면 가열했을 때 접착이 잘 되면서 

온도가 식었을 때 깨끗하게 떨어진다기에 한번 발라봤습니다. 

히트베드는 그냥 장착하지 않고 온도유지를 위해 다이소에서 산 미끄럼방지 매트를 보온용으로 붙였습니다. 

볼트로 고정할 부위에는 PCB를 깎아 붙여서 높이를 맞추고 베드의 손상을 방지하도록 했습니다. 

파워서플라이에 한번 물려서 체크했더니 10A 가까이 소모를 하길래

RAMPS 보드에 직접 물리지 않고 SSR 에 연결했는데 교류용 SSR을 썼더니 ON은 되는데 OFF가 되질 않더군요

당장 갖고있는게 기계식 릴레이밖에 없어 그냥 기계식 릴레이 달았습니다. 

꺼졌다 켜졌다 할 때마다 딸깍~ 딸깍 거리는게 나름 정감이 있기도 합니다. 

처음에 50도로 맞추고 PLA를 뽑아봤는데 잘 붙지 않아 그냥 밀리는군요.

70도로 올렸더니 어느정도 붙어있습니다. 

보온매트 덕분인지 베드가 식는 시간이 오래 걸려서 식기 전에 힘으로 떼었더니 깨끗하게 떨어지네요

좀 조정을 해야 겠지만 가능성이 보입니다. 

기존에 쓰던 익스트루더는 조립시에 좀 실수한 부분이 있어 부품 내구성도 떨어지고

필라멘트가 옆으로 삐져나오는 등 출력불량을 일으키는 경우가 가끔 있었습니다.

본드로 붙여버린 부분이라 재조립도 애매하더군요.

MK8 익스트루더의 형태가 단순하면서도 안정적이고 쓰기도 편해 보여 이것으로 바꿔 볼까 하고 

마음만 먹고 있다가 최근에 설계가 완료되어 변경했습니다. 

이런 형태로 되어 있습니다. 필라멘트를 스프링으로 눌러주게 되어 있고, 손으로 누르면 바로 압력이 해제되어

필라멘트 교환이 편리하도록 되어 있습니다. 

필라멘트는 항상 스프링으로 눌리니 볼트로 압력조정을 할 필요도 없고요.

갖고있는 부품(베어링, 스프링 등)으로 해결을 보려니 그에 맞춰 설계를 해야 해서 시간이 좀 걸렸습니다. 

알루미늄 파트도 8$ 정도면 사는데 출력해보면서 수정만 4-5번쯤 했네요. 

이거 보시는분들은 그냥 돈주고 사세요;

출력해보니 작은 부분의 레이어간 결합이 떨어지는 부분이 있었습니다. 

문제는 이게 작은 부분이라 잘 붙어있게 정상적으로 출력해도 

스프링이나 볼트가 들어가면 떨어질 확률이 높다는거죠. 

예전 레진키트 만들때 사용하던 보강법을 적용하기로 했습니다. 가느다란 드릴(1.5mm정도) 로 구멍을 뚫습니다.

문구용 클립이나 황동선이 쓰기 적당한데 없어서 철사를 사용했습니다. 

구멍에 순간접착제를 가득 채우고 구멍깊이만큼 자른 철사를 박아넣어 고정하면 됩니다. 

철근이 들어간 콘크리트처럼 철사가 레이어들을 꽉 잡아줘서 튼튼하게 고정됩니다. 

조립해보니 손으로 꽉꽉 눌러도 떨어질 걱정은 없어 보입니다. 

MK8 익스트루더 사용해보니 좋네요. 일단 필라멘트 교환이 쉽고 필라멘트를 누르는 압력이 적당하니 좋습니다. 

그래도 다시한번 말씀드리지만 필요한분은 그냥 돈주고 사세요.. 만드는게 더 성가시네요

최근에는 관련 포스팅이 뜸했습니다만 프린팅은 계속 하고 있습니다. 

자잘한 물건만 뽑다 보니 딱히 블로그에 올리긴 뭐하네요. 

이제는 프린터도 안정화되어 출력실패도 거의 없고 왠만한 물건은 잘 출력이 됩니다.

몇번 실패가 있긴 했습니다만 프린터의 문제라기 보다는 설계상의 문제로 

이번엔 처음부터 출력을 감안한 설계를 해 보았습니다. 

자전거용 체인 클리너입니다. 

알리익스프레스에서 구매해서 몇번 쓰다가 손잡이가 부러져 사용을 못하고 있었는데

이 손잡이를 출력해서 수리해 보려고 합니다. 

설계할 때부터 출력을 감안하고 설계했습니다. R 을 적절한 위치에 두고 

급한 각도가 나오지 않도록 전후좌우 확인합니다. 

손잡이는 비웠습니다. 일반적인 출력물은 infill 값을 조정해서 속을 비울 수 있지만

이 부품은 체인이 움직이면서 힘이 가해지기 때문에 infill 값을 올려야 합니다. 

그러다 보면 손잡이는 쓸데없이 꽉 채워지게 될 것이므로 미리 비워줬습니다. 

일반적인 출력이라면 두번째 방향으로 놓고 출력했을 겁니다. 

두번째가 각도가 깊지 않아 출력물의 흘러내립이 적고, 서포트를 감안할 필요가 없습니다.

하지만 부품이 고정되고 힘이 가해질 부분이 접합면이 되므로 조금만 힘을 가하면

레이어가 떨어져 나갈 확물이 높습니다. 

부품을 눕혀서 출력하면 서포트가 필요하긴 하지만 레이어가 넓게 연결되어 고정 부분이 강하게 고정되므로

파손의 위험이 적습니다. 

이렇게 출력해서 끼우고 손으로 흔들어 보니 강하게 고정되고 레이어간 결합도 튼튼해서 

정확히 원한 그대로 결과가 나왔습니다. 

그간 잡다한 것들을 프린팅하는 경우 가끔씩 트러블이 있긴 했는데

광학식 리밋 센서로 교체한 뒤에는 그래도 문제가 50% 정도 줄어서 그럭저럭 잘 쓰고 있었습니다만

최근에 좀 장시간 프린트를 했더니 익스트루더 부품이 약간씩 휘어서 압출이 안되고 있어

그간 생각만 해두고 있었던 MK8 익스트루더 형태로 업그레이드를 하자는 생각이 들었습니다. 

하지만 일단 달려있는 익스트루더 부품이 불안해서 임시로 순간접착제로 고정해두고 예비 부품을 뽑는데

엄청나게 출력이 안되기 시작합니다. 

익스트루더가 멈추던가 계속 탈조가 나던가 둘중 하나의 문제가 계속 발생하더군요.

저렇게 늘어지는 실도 없었는데 어느순간부턴가 생겨서 옵션을 계속 바꿔봐도 없어지지 않습니다. 

그나마 괜찮게 나온게 이 정도입니다.

바닥면에서 2mm 쯤 올라왔을때는 반드시라고 해도 좋을 정도로 

탈조가 꼭 한번씩 생기고 출력상태도 매우 좋지 않습니다. 

증상이 시작될때 이것저것 점검을 해 보면서 DRV8825를 주문했습니다. 어차피 바꾸려고 생각해 두기도 했고요

결국 2주정도 계속 프린트해보면서 모든 부분을 체크했지만 원인을 확정짓지 못했고, 

그 후 도착한 DRV8825로 교체를 했습니다. 

해결.. ;;

요즘은 그동안 위시리스트에만 올려놨던 생활용품 같은 것들과 함께 이펙터를 약간 업그레이드하고 있습니다. 

방열 팬과 출력물 팬, 근접센서를 장착하기 위한 홀더를 최적화시켜 사용에 편리하게 만들기 위함입니다. 

일단 이 세 부품은 위와 같이 모두 볼트를 약간만 풀면 바로 분리가 가능하도록 되어 있습니다. 

노즐이나 써미스터를 수리해야 할 때마다 부품들을 분리하기가 매우 성가셨기 때문에 저렇게 설계를 했습니다. 

당연히 연결 케이블도 커넥터 처리를 했고요(사진을 안찍었네요)

써미스터와 팬, 노즐히터를 모두 커넥터처리했더니 각 부품의 분리/교체에 10초도 안걸리고 너무 편합니다. 

팬 홀더는 위와 같이 ㄷ자로 꺾어서 차지하는 공간이 최소화되도록 했습니다. 

사진의 부품은 아예 팬 고정홀도 없이 그냥 팬을 꽂도록 되어 있습니다. 

위의 꺾인 부분 때문에 절묘하게 빠지지도 않고 딱 걸려서 볼트 없이 고정이 됩니다. 

한 5번쯤 재출력하면서 맞췄네요.

출력물을 식히는 팬을 블로워팬으로 교체했습니다. 

그야말로 강력 합니다. 

얼마나 강력하냐 하면

히터를 켜도 온도가 올라가질 않네요;;;;

급한대로 스카치 테이프로 바람구멍을 반쯤 막았더니 좀 낫습니다만 그래도 너무 천천히 올라갑니다. 

수동으로 200도 올렸다가 팬을 돌렸더니 금방 8도씩 떨어집니다. 팬은 20% 출력으로 돌린건데도요.

그럭저럭 출력온도가 되길래 출력테스트 해봤더니 2layer 들어가면서 팬이 작동되는 순간 급냉각되면서

cold extrusion 에러가 뜨며 익스트루더가 멈춥니다;;

히팅블럭에 보온용으로 캡톤 테잎을 두껍게 감고 

출구 형상을 수정해서 바람을 좀 더 아래로 가게 했더니 해결되었습니다. 

차후 ABS 출력을 하게 되면 히팅베드가 필요함 -> 히팅베드를 달면 압력센서를 쓸수가 없음 -> 근접센서 필요함

이런 계산으로 근접센서 홀더를 만들어 주었습니다. 아직은 ABS 출력을 하지 않아서 쓰지는 않고 있네요.

하나씩 하나씩 출력을 마무리짓고 있습니다. 

첨부:

그동안 이것저것 좀 본격적으로 쓸만한 물건들을 프린팅하려고 했으나...

작은 물건을 프린트할때는 큰 문제가 없지만

베드를 꽉 채우는 대형 출력물을 뽑을때는 계속 뭔가 틀어지는 사태가 발생하더군요. 

대형 출력물은 필라멘트 소비량도 많아서 두세번 실패하면 필라멘트도 팍팍 줄어드는게 아까운데

계속 문제가 생기길래 다시 점검을 좀 해봤습니다. 

세팅 잡아놓은지 얼마 되지도 않았는데 오차가 엄청납니다. 

A축 방향 리밋 스위치가 처음부터 좀 불안불안했는데 

언젠가 광학식 리밋 센서로 교체할 생각을 하던 차라 이참에 마음을 굳히고 변경작업에 들어갑니다. 

언제부터 갖고 있었는지도 기억에 없는 sharp 사의 제품입니다. 모델명은 GP1A05A

보통 광학식 포토 인터럽트는 간단한 주변회로를 달아주어야 하는데 

이것은 회로내장형이라 그냥 전원입력만 하면 됩니다.  3개의 선이 있고 VCC, GND, Signal(OUT) 입니다. 

데이터쉬트상에서는 7V인가 8V 인가가 최저전압으로 나와있는데 테스트해보니 5V 에서도 동작합니다. 

고정용 hole 이 4파이라 따로 고정용 부품 없이 2020 프로파일에 그대로 끼울 수 있어 편합니다. 

일단 설계. 

센서가 한쪽으로 몰려있어서 장착이 좀 미묘합니다. 

미세조정이 가능하도록 해야 하는데 볼트 한개로는 머리를 쥐어짜도 아이디어가 안나와서 그냥 볼트 2개로.

2개의 파트 사이에 볼펜스프링을 넣어 텐션을 유지하게 할 생각입니다. 

출력물 상태가 좋지 않습니다. 노즐팬을 새로 출력해 달아야 하는데 노즐팬을 출력하려면 영점을 맞춰야하고 

영점을 새로 맞추려면 저 출력물이 필요하고.. 

이런 물고 물리는 관계여서 일단 쓸수만 있도록 만들고 나중에 새로 뽑아서 교체하기로 했습니다. 

너트가 상부에서 고정되기 때문에 인두기로 눌러 고정시킨 후 추가로 순간접착제로 고정했습니다. 

이렇게 고정한 후 

모나미 볼펜스프링을 반으로 잘라 사용했습니다. 스프링 하나 사러 청계천 나가기도 애매하고

인터넷으로 사자니 택배비 아깝고 해서 그냥 250원짜리 볼펜 3개 사서 해결. 

상부 출력물도 노즐팬이 없으니 상태가 좋지 않습니다. 

이 상태로 연결하고 테스트해봤더니... 노이즈만 나오고 안되더군요 

데이터쉬트를 보니 풀업 저항이 필요하다고 해서 VCC와 Signal 사이에 1K연결했습니다. 

잘 됩니다. 

1mm 쯤 어긋나서 핀을 잘라내고 임시로 두꺼운 종이를 붙여 사용중입니다. 

센서 교체 후 또 기나긴 튜닝을 할 생각을 하니 아찔해서 

더이상 미룰 수 없겠다 싶어 영점센서를 만들기로 했습니다. 

소형 CNC에서 흔하게 쓰이는 방식인데 구조는 매우 간단합니다. 

안쓰는 PCB 하나를 적당히 자른 후

배터리, 저항, LED, 악어집게를 준비합니다. 

전부 직렬 연결하여 점등회로를 만듭니다. 

노즐이 닿으면 불이 들어옵니다. 

측정위치에서 0.1mm 씩 내리다가 불이 들어오면 다시 0.1mm올리고 0.01mm씩 내려 측정합니다. 

LED점등위치의 Z 높이를 읽으면 되니 매우 간단합니다. 

명함 끼우고 측정할 때는 걸리는 느낌이 아날로그적이라 오차가 많았는데 

측정해 보니 쉽고 정확하게 측정이 됩니다. 진작 할 걸 그랬네요. 

금속 히트베드를 사용할 때에는 이 원리로 접촉식 오토레벨링을 할 수도 있을 것 같습니다. 

다만 테이프를 씌운다던가 하면 안되겠네요

요렇게 사용하던 프린터... 이상하게 PLA를 230도까지 가열해야 

출력이 가능했지만 센서가 좀 차이가 있나 하고 넘겼는데

덜컥 고장나는 바람에 노즐을 분해해 보니 써미스터가 아예 까맣게 타서 떨어져있음..;

그리고 그런 상태에서 히터는 신나게 가열을 하는 바람에 플라스틱 부품을 녹여먹었네요.. 

결국 쓰던 메탈 방열판 노즐로 재변경했습니다. 

짐정리를 하다가 처박아놓은 냉장고컴프를 보고 이참에 수리해놓자 한 것은 좋았으나

합판 절단해서 프레임을 만들까 출력할까 하다가 출력으로 한번 뽑아보자 했는데 고생길이네요.

사진은 에어탱크로 사용하는 소화기입니다. 

프레임 크기가 베드에 안들어가서 4등분해서 출력하는 것도 일일 뿐더러 

필라멘트 소모량도 엄청나서 그냥 합판으로 할걸 그랬다는 후회가 있습니다. 

출력실패한 부품이라도 형태는 유지하고 있으니 그냥 사용하려고 끼워놨습니다. 

상단 마지막 레이어가 뚜껑을 덮을 때 튀어나온 부분에 걸려 탈조가 나는 현상이 자주 있네요. 

infill 구조물의 형상이나 크기 등을 바꿔보면서 테스트해보고 있습니다. 

저도 초보자다 보니 조립부터 세팅까지 세세하게 블로깅을 했음에도 불구하고

중간에 제대로 언급하지 못한 부분들도 있고, 

당시에 몰랐다가 나중에 알고 따로 쓰지 못한 부분이 있어 정리합니다. 

1. Z_HOME POS

일단 Z_HOME_POS는 노즐을 엔드스탑에 닿도록 끝까지 올렸을 때,

베드 표면과 노즐 끝의 거리입니다. 

이 수치를 정확하게 잡아야 출력시 노즐이 정확하게 베드 표면에서 출력을 시작하게 됩니다. 

(펌웨어를 업로드할 때는 reptier-host 에서 disconnect 버튼을 눌러 접속을 끊어야 합니다. 

조작할 때는 다시 connect 버튼을 눌러 프린터와 연결하고요)

처음에 숫자를 다소 넉넉하게 350쯤 잡은 후, 아두이노 프로그램에서 업로드하고

1. Repetier 에서 home 버튼을 누르면 노즐이 위로 쭉 올라가며 엔드스탑을 누르고 정지합니다. 

2. Z축 하강 버튼을 누르거나 위쪽의 G-code 입력란에 수동으로 이동명령을 입력해서 Z축을 내립니다. 

노즐이 거의 바닥에 닿을 지경이 되면 명함 정도의 두께가 되는 종이를 노즐 밑에 깔고

0.1mm 씩 노즐을 천천히 내리면서 명함이 약간 낄 정도로 조정합니다. 

이때 프린터의 LCD 창을 보거나 Repetier-HOST의 Z좌표를 보면 표시되는 숫자가 있습니다. 

사진에선 5로 되어 있는데 그렇다면 처음 Z_HOME_POS를 350으로 잡았으니 

350-5 = 345 가 진짜 프린터의 Z_HOME_POS 가 됩니다. 

2. DELTA_RADIUS

일단 Z_HOME_POS만 제대로 잡아도 작은 출력물은 이상없이 출력 가능합니다

그렇지만 어느정도 크기가 큰 출력물을 출력하다 보면 가장자리로 갈수록 이상하게 노즐이 베드를 긁거나

허공에 뜨거나 하는 현상이 생길 수 있습니다. 

이 부분을 조정하려면 DELTA_RADIUS 를 수정해야 합니다. 

펌웨어에 따라 다르지만 DELTA_RADIUS  @@@ 같이 숫자로 되어 있는 경우가 있고

혹은 DELTA_RADIUS DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET-DELTA_EFFECTOR_OFFSET-DELTA_CARRIAGE_OFFSET) 

같이 산술식으로 되어 있는 경우가 있습니다. 

어떤 것이든 결국에 중요한 것은

DELTA_RADIUS가 클 수록 출력 평면은 오목하게 되고

DELTA_RADIUS가 작을 수록 출력 평면이 볼록하게 된다.

라는 것을 알고 계시면 됩니다. 

산술식으로 되어 있는 경우 DELTA_EFFECTOR_OFFSET 이나 DELTA_CARRIAGE_OFFSET 을 조정하면 됩니다만

결국 DELTA_RADIUS를 조정하기 위한 것이라 

저는 그냥 DELTA_RADIUS 110 같이 숫자를 직접 입력하는 식으로 사용합니다. 

DELTA_RADIUS를 입력하고 아두이노에서 업로드 했으면 조정을 해야겠죠

HOME 한뒤 다시 Z축을 거의 바닥까지 내리고 

중앙에서 노즐을 내려 명함종이가 꽉 끼도록 한 후 Z축의 높이를 확인하고

Z축을 약간 올렸다가 다시 Y축으로 70 정도 올려 베드의 가장자리에 노즐이 위치하도록 합니다. 

그리고 다시 Z축을 명함종이에 끼도록 내려서 Z축의 높이를 확인하면

출력평면이 볼록한지 오목한지 알 수 있습니다. 

이후 DELTA_RADIUS를 조정해서 다시 업로드하고 위의 방법을 반복.. 하여 정확하게 튜닝하면 됩니다. 

3. DELTA_DIAGONAL_ROD

그리고 출력을 했는데 다 잘 나왔다고 기뻐하며 어딘가에 끼우려는 순간

뭔가 사이즈가 안 맞을 수가 있습니다. 

직교형 프린터의 경우 위의 step/unit를 조정하여 사이즈를 맞춥니다만 델타는 다릅니다. 

출력물의 높이가 안 맞으면 위의 DEFAULT_STEPS_PER_UNIT를 조정해야 합니다만

10mm 큐브를 출력시 출력물의 높이는 10mm 로 정상이 나왔는데

가로, 세로 크기만 8mm 라거나 할 경우,

DELTA_DIAGONAL_ROD의 숫자를 조정합니다. 

튜닝방법은 전과 같이 숫자를 바꿔보고 출력해서 출력물이 어떻게 되었나 보고 

다시 숫자를 바꿔보고... 반복해서 잡습니다. 

펌웨어 세팅에서는 이 3가지 부분만 알고 계시면 나머지는 크게 문제는 없을 것입니다. 

전부터 몇번 언급했던 것이지만 자석식 링크는 처음부터 좀 불안한 점이 많았습니다. 

분리가 간편해 유지보수가 쉽고 툴 교체가 쉽고 가동영역이 넓다는 장점은 있습니다만

일단 어디에 조금 걸리면 툭 떨어져 출력물이 엉망이 되기도 하고

지난번에 교체한 오토레벨링 센서를 누르다 보면 

자석이 약간 떨어진 채로 출력을 시작하는 경우도 가끔씩 있었고요.

그리고 네오디뮴 자석은 자기파괴 현상이 있어서 

물리적인 손상이 가는 경우에는 천천히 스스로 부스러지는 문제가 있습니다. 

이번에 분해하면서 보니 도금은 이미 다 벗겨졌더군요.

하여간 이런 불안들로 인해 볼엔드로 교체하기로 생각하고 초반해 구해놓았던 물건을

이번에 장착했습니다. 

출력물은 그냥 thingiverse에서 그대로 받아 썼습니다. 

캐리지는 

http://www.thingiverse.com/thing:393154

이펙터는 

http://www.thingiverse.com/thing:653184

를 사용했는데 이펙터는 차후 수정할 필요가 있더군요. 

http://www.thingiverse.com/thing:152487 이 버전이 더 맞지 않을까 해서 교체할 생각입니다. 

전에 다른 분 블로그에서 본 아이디어를 적용해 봤습니다. 

간단한 출력물을 2개 만들어서 프로파일에 길이를 잘 잡아 고정시킨 후 

다시 볼엔드에 접착제를 바르고 볼트로 고정하면 길이를 정확하게 맞출 수 있습니다. 

다행히 K800의 케리지는 자석식일 뿐 

너트 간격이나 기타 사이즈들은 큰 차이가 없어서 kossel용 캐리지를 그대로 적용 가능합니다. 

출력물에도 벨트를 고정하기 위한 홈이 있지만 잘 끼워지지 않아서 잘라버리고 케이블 타이로 고정했습니다. 

출력시 진동 때문인지 프로파일을 레일로 쓰는 흰색 플라스틱 베어링의 유격도 심해졌더군요

볼트와 너트를 조정해서 꽉 조여줬습니다. 

이펙터도 교체... 를 했는데

한가지 문제가 있습니다. 

자석식 이펙터는 단차가 있어 노즐부를 끼우고 고정시킬 수 있게 높이가 맞춰져 있는데

출력한 이펙터는 그런 부분이 없어 노즐 고정이 안되더군요;;

다시 자석으로 교체하고 새 부품을 출력하고 다시 교체하는 삽질을 해야 하나... 하고 고민을 하던 중.

http://3dprinterdiymall.co.kr/board/free/list.html?board_no=3

한국 아이팩에서 무료로 주신 j-head 노즐이 생각났습니다. 

끼워보니 저것도 플레이트를 끼워 조일 순 없지만 외경 사이즈가 정확하게 이펙트의 홀에 딱 맞습니다. 

힘줘서 끼우니 빡빡하게 들어가서 임시로 사용할 수 있는 수준이더군요

다시 한번 한국 아이팩 분들에게 감사를 드립니다. 

임시 고정이지만 어차피 노즐도 슬슬 맛이 가고 있는 것 같아 교체하려 했던 차라 

겸사겸사 잘됐다고 생각합니다. 

처음에 엄청 안나와서 이것저것 만지다 보니 온도센서 설정이 많이 다른지 

180~190도 정도에서 출력했던 PLA를 230도 설정까지 올려야 출력이 가능했습니다. 

오토레벨링 시 오차도 확연히 줄어들고 로드 떨어질 걱정도 덜하고 튼튼한 것 같아 마음에 듭니다. 

일단 부품을 바꾼 만큼 전체적인 펌웨어 튜닝을 다시 해야 겠네요. 

triangle_plate_clip.STL

6개 뽑으면 됩니다. 각변당 2개씩.

힘으로 눌러 끼우면 끼워지고, 프로파일을 따라 좌우로 이동하는것은 자유롭습니다. 

뺄때는 약간 힘을 줘서 꺽쇠 부분을 벌리면 빠집니다. 

top_plate.pdf

3T 포맥스로 상부 플레이트를 구성하게 되어 있습니다. 

적당히 재단하는 방법도 있지만 위 PDF 파일을 100% 크기로 출력해서 풀로 살짝 붙인 후 칼로 자르면 딱 맞습니다. 

그리고 난 뒤 보드를 적당히 배치하고 마크해서 드릴링하고, 볼트 등으로 고정하면 됩니다. 

LCD 고정부는 솔직히 다시 수정해야 합니다. 각도 조정하는 부분이 너무 쉽게 풀어져 그냥 아래로 처지게 되더군요.

급하지 않아 그냥 쓰다보니 계속 이렇게 두게 되네요. 일단 파일은 올립니다. 

LCDbox.STL

우측 인코더 스위치 부분의 홀 크기를 약간 조정했는데, 맞는지 확인은 안해봤습니다. 

내부에 M3 육각너트 6개가 들어갑니다. 

2개는 좌우측 벽쪽에, 4개는 보드 고정용으로 쓰입니다. 

인두기로 살짝 가열해서 누르면 열로 녹아서 딱 붙기 때문에 그렇게 했는데 

헐겁게 들어가는 경우에는 순간접착제 등으로 너트를 고정시켜야 합니다. 

button.STL

STOP 버튼 쪽으로 들어가면 됩니다. 

L_clip.STL

R_clip.STL

M3*10 볼트로 고정하도록 되어 있습니다만 말씀드렸던 대로 개선이 좀 필요한 부분입니다. 

이 부품은 제가 갖고 있는 베어링과 볼트에 일부러 맞춘 것이라 

형태를 보고 직접 설계하셔도 됩니다. 그대로 따라하시려면 M3*10 볼트와 

외경 9, 내경 3, 두께 5 짜리 베어링이 필요합니다. 

roller.STL

fan_mount.STL

fan_mount1.STL

2개의 부품으로 구성되어 있습니다. 노즐을 식히는 팬 마운트는 이번에도 역시 M3*10 볼트와 너트가 필요합니다. 

노즐 팬은 효율이 그리 좋지 않은 편입니다. 직접 만들어 쓰시는 것도 추천. 

extruder3.STL

extruder4.STL

extruder5.STL

M3*30 볼트와 너트가 필요합니다. 

제일 수정을 많이 했던 익스트루더입니다만, 그래도 완벽하진 않습니다. 

급한대로 자잘한 수정만 자꾸 하다 보니 이렇게 됐네요. 

제일 잘 부러지던 부분을 아예 이렇게 2파트로 출력해서 베어링을 끼우고 접착해서 만들었습니다. 

일단은 이 상태로 잘 쓰고는 있는데, 그래도 혹시몰라 예비부품은 하나 출력해두고 있습니다. 

일단 판매처인 http://www.mini-kossel.com/Electronics/FSR-KIT 에 가면 설치관련 정보가 있습니다. 

mini Kossel 기반이라 위 링크에 있는 고정용 프린터 파트는 형태가 약간 맞지 않아 따로 뽑았습니다.

요즘 프린터를 뭘 또 잘못 건드렸는지 수평면 상태가 좋지 않아 거칠게 나와서 

에칭용 동판을 넣어 평면을 잡도록 만들었습니다. 

아무래도 더 정밀하지 않을까 기대해 봅니다. 

커넥터를 연결하기 전 동작을 테스트해 봤습니다. 

압력센서라는 이름이라서 선형으로 입력값이 나오는걸로 추측하고 있었는데 

약간의 압력으로 누르면 그냥 on/off 동작이나 다름없게 나오는군요.

검색해 보니 2가지 설정 방법이 있는데

하나는 그냥 압력센서를 Z_min 스위치로 사용하고, 후자는 압력센서를 온도센서 위치에 꽂아

아날로그 입력을 체크해 좀 더 세세하게 설정할 수 있도록 되어 있습니다.

압력센서의 민감도 때문에 on/off가 정확하게 나오도록 민감도를 맞춰야 할 필요가 있어 

온도센서에서 아날로그 입력을 체크하는 듯 합니다... 만 

펌웨어에서 해당 부분의 코드를 제대로 찾지 못해 정확히 어떻게 돌아가는지는 잘 모르겠네요

일단 설치한 후 

https://github.com/jcrocholl/Marlin/tree/kossel

에서 받은 펌웨어를 WinMerge를 사용해 기존 펌웨어와 비교하며 수정해 준 후, 업로드하고

G29 오토레벨링 명령을 내려봤습니다.

망했습니다만.. 일단 동작은 제대로 하는 것을 확인했습니다. 

위키를 보니

Adjusting sensitivity

If you get z_min: TRIGGERED even with less than 300g of weight on the build surface, your FSR endstops are too sensitive. To fix this, increase the size of the sticky pads on top of the FSR sensors, e.g. 1 by 1 inch clear Scotch Restickable Strips. By extending over the edge of each FSR circle, they will support the print bed more and reduce the FSR response.

If you get z_min: open even with more than 500g of weight on the build surface, your FSR endstops are not sensitive enough. To fix this, reduce the size of the sticky pads on top of the FSR sensors, e.g. 1/2 by 1/2 inch clear Scotch Restickable Strips. By putting all the weight on the middle of the FSR circle, they will increase the FSR response.

라는 부분이 있네요.

감도가 너무 높으면 닿는 면적을 늘리고 감도가 낮으면 닿는 면적을 줄이랍니다. 

마스킹 테잎을 잘라 붙였습니다. 

이제야 제대로 돌아가네요.

Repetier 에서는 표시되는 값입니다. 여러번 해서 평균을 내 보고 싶은데 

밤이 너무 늦어서 다음번에 해야겠네요. 

스풀 마운트를 만들어서 붙였습니다. 그에 따라 익스트루더 위치도 변경했고요.

처음의 너덜너덜하던 모습들을 생각하면 이제야 좀 기대했던 외형이 나오네요. 

부품 교체는 있겠지만 전체적인 모습은 이대로 변함 없을 것 같습니다. 

처음에 다른 형태로 만들다가 

thingiverse에서 베어링으로 만든 스풀 마운트 http://www.thingiverse.com/thing:318212 를 보니

훨씬 간단하고 편리해 보여서 제가 갖고있는 베어링과 볼트에 맞춰 새로 그렸습니다. 

프린팅 중간에 짧은 시간동안 멈추면서 

표면에 사마귀가 생기는 현상을 확인해 보려고 얇은 원형기둥을 프린트했습니다. 

PCB는 그냥 위와같이 일자로 연결된 것이라 대단한건 아닙니다. 

어차피 커넥터와 전선 추가해서 납땜해야 하니 저거 하나 더 있다고 작업이 편할 것 같진 않네요.

이제 압력센서 작업 들어갑니다. 

연휴라 여유가 좀 생겨 여러가지 것들을 프린트 해 봤습니다. 

LCD 고정용 박스. 너트를 박아 인서트 역할을 합니다. 

원래 헐겁게 들어가도록 해서 순간접착제로 고정할 생각이었는데, 출력하고 보니 거의 꽉 끼어서

인두로 가열해서 끼우니 딱히 접착제는 필요가 없더군요.

측정한 사이즈에 오차가 없이 한번에 잘 나왔습니다. 

홀 간격은 얼마전에 제작한 홀 디스턴스 캘리퍼스(링크)로 측정한 것입니다. 

warping 때문에 3번은 재출력한 것 같습니다. 

마지막 출력분도 모서리가 살짝 떴지만 그럭저럭 쓸만한 정도라 그냥 달았습니다. 

대형 출력물의 경우 모서리 부분이 잘 떠서 고민입니다. 슬슬 히트베드로 업글을 해야 할지도요. 

상부 램프스 보드를 고정하기 위한 판을 달기로 했습니다. 

판은 포맥스로 잘라서 만들고, 프로파일에 고정할 클립을 만들었습니다. 

이와 같은 형태로 원터치 형태로 끼우고 분리되도록 설계했는데, 

그럭저럭 맞긴 하지만 약간 헐거워 힘을 주면 좀 쉽게 분리됩니다. 

수정할까 하다가 저 부분에 딱히 힘을 줄 일이 없어 이번에도 그냥 패스합니다. 

서포트로 램프스 볼트를 고정하고 선정리를 약간 하고 나니 훨씬 깔끔하네요.

이제 보빈을 상단에 장착하기 위한 부품을 프린트할 계획입니다. 

프린팅을 반복하면서 느낀 점들을 몇가지 정리해 봅니다. 

-꽉 조인 노즐인데도 가열과 냉각을 반복하다 보면 틈이 생기는지 약간씩 샙니다. 

 노즐 일체형 히터가 왜 있는지 알 수 있겠다는 생각이 들었습니다. 

-베드 수평은 잘 잡아놓아도 약간씩 틀어지는 것이 반복됩니다. 

 프린팅을 반복하다 보면 다시 세팅하고 다시 세팅하고 하다 보니 성가셔서 빨리 영점센서를 달고 싶습니다. 

-직선 부분에서는 큰 문제가 없으나 곡면 프린팅시에는 연산이 못 따라가는지 조금씩 멈칫거리는 부분이 있는데

 이때 벽면에 깨알만큼 튀어나오는 부분이 생깁니다. 

 큰 문제는 아니지만 보드를 Arduino Due로 교체해야 하는지 고민중입니다

 펌웨어 수정으로 고칠 수 있으면 좋겠습니다. 

-이펙터에 자잘한 실금이 생기고 있습니다. 

장기적으로 로드를 자석식에서 볼엔드로 바꿀 생각을 하고 있었는데 되도록 빨리 수정해야 할 것 같네요. 

펌웨어 설정에서 어려운 점이 많았습니다. 

구글링 해보면 그냥 대충 주석 몇개 지우고 적용하는 것처럼 나오는데

아무리 시도해봐도 영 이상한 동작만 반복하더군요.

home 을 잡고 오토 레벨링 명령인 G29를 내리면 X,Y 모터만 내려갑니다. 

한참을 구글링하고 씨름하다가 

아무래도 configuration.h 에서 건드릴 수 있는 수치로 조작될 부분이 아닌 것 같아

Kossel mini 용 펌웨어를 다운받아 비교해보니 Malin_main.cpp 에서 이미 상당히 차이가 나더군요.

델타에서는 오토레벨링 시 베드로 이동하기 위해 XYZ 3모터 모두 하강하는 동작을 합니다만

보통의 직교식 프린터에서는 XY 모터만 이동하겠지요.

그런 코드가 그대로 남아있었기 때문에 제 델타는 XY 모터만 하강을 반복하던 것이었습니다. 

Marlin펌 최신을 찾아봤으나 아예 전에 있던 코드마저 빼버리고 델타는 지원 안한다고 코멘트가;; OTL

이걸 전체적으로 수정하기엔 너무 힘들기 때문에 Kossel mini 용 펌웨어를 수정해서 

다시 제 K800에 넣기로 했습니다.

비교 프로그램으로 틀린 부분을 찾아서 코드를 카피해 수정하는 중입니다. 

이외에도 몇군데 수정하고 다시 테스트를 해 보았습니다

원인을 찾았는데 이건 구글링했던 엔드스탑 설정과는 반대로 해야 하더군요.

[25초부터 보세요]

일단 올라오는 문제는 해결했으나... 10mm 높이에서 열심히 체크할뿐 probe 가 바닥에 닿질 않습니다;

막판에 왼쪽 위에서 뭐하는건가 싶었는데 저렇게 probe를 도로 밀어서 집어넣도록 되어 있네요.  

며칠을 씨름했던 제일 큰 원인들은 찾았고

일단 밤이 늦었으니 오늘은 여기까지

사실 측정 공구의 종류는 굉장히 많습니다만, 기본적으로 산업 현장에서도 

버니어 캘리퍼스 하나면 거의 모든 것을 잴 수 있기에 일반인은 여러가지 측정 도구들을 볼 일이 거의 없습니다. 

하지만 그중에서도 이것만큼은 있으면 좋겠다 싶었던 것이 홀 간격을 재는 캘리퍼스인데요.

이렇게 재면 27.5mm

이렇게 재면 28mm

홀 간격은 버니어 캘리퍼스로 재기에도 힘듭니다. 날을 어디에 걸어야 할지 애매하기 때문에

눈대중으로 홀의 센터 부분이라 생각되는 곳에 양 날을 위치시켜 놓고 재게 되죠.

그러다 보니 눈대중 오차에 흔들리는 오차까지 겹쳐 믿을 수 없는 결과가 나오는 경우가 많습니다. 

이것을 해결해 주는 것이 홀 간격을 재는 캘리퍼스입니다. 

원래 용어가 홀 디스턴스 캘리퍼스가 맞는지는 모르겠는데 검색을 해도 정확한 명칭은 안나오네요

하여간 원리는 아래 그림과 같습니다. 

저렇게 원뿔형의 봉으로 측정하는거죠.

원뿔형이기 때문에 구멍에 집어넣으면 자연히 센터를 잡게 되어 있습니다. 

그리고 나서 측정하면 센터간의 거리가 나오죠.

기존의 버니어 캘리퍼스와 기구적으로는 완전히 같기 때문에,

약간의 개조로 홀 디스턴스 캘리퍼스를 만들 수 있습니다. 

요런 형태를 디자인합니다. 

파인 홈의 안쪽 면은 정확하게 원의 중심으로 와야 합니다. 

그리고 고정해줄 볼트와 너트 홀을 파줍니다. 

아쉽게도 뾰족한 부분이 제대로 살지 못했네요. 

요렇게 끼웁니다. 

굳이 볼트로 조이지 않아도 적당한 힘으로 끼워지는군요

20mm 의 절반씩 10mm + 10mm 여야 하는데.. 21mm 가 나옵니다. 

프린트물의 외각 사이즈는 정상인데 내부에서 오차가 있는 듯 합니다. 

수정해야 하지만 이미 밤이 늦어서 그냥 진행합니다. 

그냥 측정된 사이즈에 -1 해서 계산해주면 되겠죠

요렇게 구멍에 콕 찍어주면 됩니다. 83mm 가 나왔으니 -1 해서 82mm 가 되겠네요. 

한쪽을 빼면 이렇게 면에서 홀까지의 거리를 측정할 수도 있습니다. 

노즐 팬마운트를 출력해 보았습니다. 서포트 떼다가 살짝 부러졌는데 순접으로 고정했고요

하지만 설계 실수로 조립이 안되더군요. 

다시 수정했습니다. 

요렇게 일단 조립은 되는데 하부가 너무 두꺼워서 좀 문제가 있습니다. 

일단 설계만 변경해 놓고 나중에 수정출력하기로. 

전에 이런 상태로 출력되었던 개구리를 테스트해보았습니다. 

노즐팬이 출력물을 바로 식혀주기 때문에 흘러내리지 않고 잘 출력이 됩니다. 

베드에서 위치를 약간 바꿔 출력했더니 출력중에 노즐이 출력물에 걸리는 느낌이 많이 줄었습니다. 

출력좌표계가 오목/볼록 현상이 일어나서 문제인가 싶었는데 영점체크해보니 그건 아니었고

계속 관찰하다 보니 출력물이 휘어 올라오면 그때 노즐이 걸리는 것 같습니다. 

익스트루더에서 노즐까지 거리가 길어서 그런지 리트랙트를 걸어도 별 효과가 없는 듯. 

익스트루더의 위치를 좀 더 내려서 노즐까지의 거리를 줄여보려 합니다. 

칼질과 줄질과 드릴질로 많이 깎아냈습니다. 

나사로 힘을 가하다보니 살짝 벌어져서 순간접착제로 보강했고요.

베어링 고정부품은 나사를 조여주다가 떨어져 나가고;; 

힘을 받는 것에 비해 면적이 좁다보니 좀 골치아프네요. 

몇번씩 수정해서 다시 뽑았습니다. 

그리하여 새벽 3시쯤에 수정완료

베어링을 누르는 볼트를 앞쪽으로 빼주는게 나았을 까 싶기도 하네요. 

3D 프린터의 특성상 외경은 커지고 내경은 좁아지더군요. 

설계할 때 0.5mm 정도의 여유를 두고 만들었더니 택도 없었습니다. 

몇번 더 하다보면 3D 프린터용 모델링 할 때 어떻게 공차를 둘지 감이 좀 잡힐 것 같습니다.

익스트루더 기어를 교체하고 난 뒤 해결되었다고 생각했는데

잠깐 제대로 나오나 싶더니 또 압출이 제대로 되지 않고 말썽을 부립니다..

압출이 되지 않는 상태로 히터만 신나게 가열하고 

그 와중에 팬 동작 안하고 있다가 노즐까지 막히고 

분해조립하다가 노즐과 방열판 사이에 들어가는 긴 볼트를 거꾸로 끼우는 실수를 했습니다.

반대쪽에는 내부에 내열 플라스틱 호스가 들어가 있지 않은 그냥 금속덩어리라

녹은 PLA가 제대로 녹아붙어버렸고 드릴로 조금 뚫어봤지만 해결이 쉽지 않을 것 같아

예전에 예비로 구입했으나 문제가 있던 핫엔드를 분해해서 부품을 교환했습니다. 

그리고 원인을 찾았네요.. 익스트루더 상부의 베어링을 눌러주는 부품도 반쯤 깨져서 

아무리 눌러도 힘이 가해지지 않았던 거였습니다. 

사진 왼쪽에 보이는 출력해둔 예비 부품이 있었기에 바로 교체하고 조립하니 이상없이 압출이 잘 되네요.

그 상태로 출력 걸어넣고 레이어 깔리는 것을 확인하고 잠시후... 또 출력이 안됩니다. 

이번에는 베어링이 너무 꽉 눌려서 필라멘트가 O 모양에서 D 모양으로 납작해진 게 원인이었습니다. 

필라멘트의 형상이 변형되는 바람에 구멍에 맞질 않아 마찰이 너무 커져 호스를 따라 들어가질 못하고

압출기 옆으로 삐져나온 필라멘트...;;  전부 잘라내고 압력 조절하고 

그리고 어느정도 나오다가 또 출력이 잘 안되기 시작;; 

이번에는 베드 레벨링이 틀어졌더군요;

끝나지 않는 세팅

일단 출력이 어느정도 안정화되어 하나씩 바로잡자 하고 익스트루더를 재설계했습니다.

문제가 되었던 형상들을 수정했는데 실제로 어떨지는 사용해봐야 알겠죠. 

그럭저럭 나오지만 중간에 떡지는 부분이 조금씩 발생합니다. 

단순한 형상에서는 나타나지 않는 문제인데 아직 정확한 원인을 잘 모르겠군요.

압출량 줄여봤다가 이것도 실패하고;; 

베드 평탄은 잡았는데 이게 아무래도 기본 평면이 볼록하게 계산된 게 아닌가 싶네요. 

일부 영역에서 움직일 때 출력물에 노즐이 살짝살짝 걸리면서 드르륵 소리가 납니다. 

안정화되는 대로 팬마운트를 출력해서 노즐과 방열판 쪽으로 2개의 팬을 장착할 예정입니다. 

Thingiverse에서 적당한 팬마운트를 찾아보려 했으나 딱히 마음에 드는 게 없어 직접 그렸습니다. 

팬 1개짜리는 마운트가 많은데 2개를 쉽게 장착할 수 있는 팬마운트는 괜찮아 보이는게 없더군요.

완벽한 것은 아니고 오토레벨링 프로브를 달게 되면 팬마운트는 설계변경이 될 것 같습니다. 

- 팬마운트 출력/장착

- 오토레벨링 프로브 장착

- Heated bed 장착

- 컨트롤러 박스 출력하여 부품 및 전선 정리. 

- 유리베드 고정용 부품 출력(Heated bed 대응)

- 노즐 히터/팬/써미스터 전선 중간에 커넥터 추가(정비 및 교체 목적)

장기적으로 고려할 점

- 자석및 슬라이더 여유부품 마련해 놓을 것(내구성이 불안함)

- 텐션 조절용 슬라이더 설계

- 엔드스탑 광학식으로 변경 

- MPU업그레이드 - 오버클락하거나 arduino due로 변경

눌러주는 베어링 쪽에 테이프를 좀 감아서 누르는 힘을 세게 하면 되지 않을까 했는데

최대한 꽉 눌러줘도 필라멘트를 손으로 밀었을 때 밀릴 정도로 잡아주질 못하네요.

압출 기어가 가공이 잘못된 건지 재질이 잘못된 건지 모르겠지만 기어 홈이 살짝 갈린 듯한 느낌인데

이건 사용중에 그런건지 원래 그런건지는 잘 모르겠습니다. 

압출기어의 외경은 8mm, 내경은 5mm 이며 높이는 13mm 이고

MK8 압출기어(내경5, 외경9) 짜리로 주문했는데 주말이라 빨라야 화요일에나 도착할 듯 합니다.

빨리 여러가지 해보고 싶은데 한창 발동걸리던 중에 이렇게 되니 힘이 빠지는군요.

익스트루더의 기어 홈도 얕아보이고 

익스트루더를 꽉 눌러도 제대로 조여지지 않는 느낌이라고 생각했는데

3일동안 프린트물마다 전부 실패해서 

압출량 체크하고 노즐점검하고 온도 종류별로 다해보고 

각종 세팅 전부 재점검하고 난리를 치다가 

익스트루더 모터가 움직이고 필라멘트도 정상적으로 들어가지만 왠지 좀 덜 들어가는 느낌이라

손으로 힘있게 밀어서 도와주니 이상없이 출력이 됩니다;;

일단은 압출기어만 추가 주문했는데 

프린터가 안정을 찾으면 익스트루더는 통째로 다시 만들거나 해야 할 듯 하군요.

한 이틀정도 열심히 이것저것 프린트 해보고 있었던 것들이 계속 제대로 안되어 원인을 찾다보니

금이 갔던 익스트루더 부품이 깨져 눌러주는 힘이 약해지는 바람에 압출량이 매우 부족했습니다. 

일단 바이스 클램프로 임시 수리

Thingiverse 에서 받은 K800 용 익스트루더 부품을 프린트해보았는데.. 

저건 사출용으로 제작된 파일이 아니더군요;;

피팅을 끼울 번데기너트의 형상이 고려되어 있지 않은 부품이었습니다. 

출력도 왠지 지저분하고 그냥 폐기처분

전에는 이렇게 달라붙지 않던 베드에 3M 77 스프레이 접착제를 뿌렸는데요.

사용자들의 평이 75(임시접착제)는 괜찮은데 77(강력접착제)는 너무 심하게 달라붙는다고 했지만

집에 77밖에 없어서 일단 뿌려봤습니다. 

그랬더니 너무 잘 붙어서 칼이 부러집니다. 

출력물에 갈색 똥이 보이는데 이상하게 자꾸 똥이 생기길래 노즐을 확인해 봤더니 

노즐을 덜 조여서 녹은 PLA가 새고 있더군요. 

다시 꽉 조여주긴 했는데 테프론 테이프 사와서 제대로 수리할 생각입니다. 

특별히 나사로 조이는 정도를 조절하지 않고 고정해도 될 것 같아서 임시로 클립을 설계하고

요렇게 끼워줬더니 문제없이 작동이 됩니다. 

일단은 굳이 더 수리하지 않아도 될 것 같은데 나중에 시간나면 새로 출력해봐야겠습니다. 

일단은 익스트루더 부품을 미리 출력해놔야 할 것 같습니다. 

약간 세게 조였더니 너트 고정부가 쩍 하는 소리를 내면서 금이 가고 조금씩 벌어지고 있습니다. 

해당 부품은 http://www.thingiverse.com/thing:388683 에서 다운 가능합니다. 

속도를 좀 많이 올려봤더니 탈조가 나서 드라이버의 저항을 돌려 전류값을 올려봤습니다. 

그랬더니 노즐히터가 켜지는 순간 파워가 다운되더군요. 

(안전장치가 들어있어 꺼져도 코드 뽑고 기다리면 정상으로 돌아옵니다)

가변 파워 서플라이에 물려봤더니 6.5A 정도 나오는데 포함된 파워는 5.5A 짜리라서 출력을 감당 못하더군요

이대로 조금 작동시켜보니 스텝모터의 발열이 상당해서 결국 출력을 줄이고 원래 파워로 바꿨습니다.