MakerLee's Workspace

일에 치어 살다보니 정말 진도 나가기 쉽지 않네요.

요즘 며칠은 디아블로 3 때문에 더욱 여유시간이 없습니다. -_-ㅋ

최종적으로 Y축을 조립했습니다.


















우레탄 호스를 케이블 타이로 묶었더니 조금만 힘주면 빠지고 움직이고 해서

호스밴드를 6개를 사서 교체했습니다. 튼튼하고 고정 잘되고 좋네요. 다만 모터쪽 밴드는

자리가 좁아 벽에 걸리는 바람에 추가로 톱질을 했습니다.















테스트용 미키마우스 NC코드를 돌려봤더니 너무 작아서 제대로 나오는지 모르겠네요..









3배 확대로 돌려보았습니다. 잘 되는군요.

이제 CAM을 좀 배워야 하는데 어떤 프로그램을 배워야 할지 생각 좀 해봐야겠네요

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포맥스+에폭시 퍼티 충진된 너트 홀더부분입니다.

역시 포맥스+에폭시 퍼티 충진된 조각기 홀더구요.






요건 X축용으로 반들고 있는 부분..







철물점에서 볼트 사면서 고무발도 사서 달았습니다. 그런데 너무 낮은걸 샀는듯...











커플링도 가격이 상당합니다. 저렴 컨셉에 맞추어 PVC 파이프 사용합니다. 일단은 테스트용.

컨트롤 박스는 다이소의 3천원짜리 플라스틱 락앤락 통입니다.

사이즈 정확히 안 재보고 샀는데 다행이 얼추 맞네요.

의외로 많은 시간을 잡아먹은 컨트롤 박스..

중고로 산 산켄 스텝모터에는 연결 케이블이 워낙 없었는데 어디서 파는지도 몰라서 납땝으로 연결해 썼으나

쓰다보니 저렇게 자꾸 떨어지고 끊어지고 불편하더군요.

확인해보니 5.04mm 피치라 2.54 커넥터를 이용해 자작하기로 했습니다.

요렇게.

작업이 얼추 다 되어가네요..

이번에 처음 써보는 번데기 너트 와 가구용 볼트입니다.

나무에 피스 잘못 박으면 영 피곤하고 분해조립을 반복하다 보면 느슨해지곤 해서

아예 금속너트를 박아 넣어서 이런 문제를 없애려 해봤습니다.

적당한 크기로 구멍을 뚫은 후 육각렌치로 돌려 박으면 되는데,

저는 미심쩍은 마음에 가장자리에 약간씩 에폭시 본드를 사용했습니다.

조각기를 고정할 홀더에도 드릴홀을 뚫어주고

이송기구는 전산볼트와 너트

요런 식으로 백래쉬 감소 효과.. 가 있을 지는 모르겠지만.

포맥스가 쓰다보면 좀 물러서 조정이 필요할 것 같아 만들었습니다.

옥션에서 주문한 목재가 도착.

도면대로 스케치합니다. 아무리 정밀하게 만들려고 노력해도 이렇게 가공하는 순간 정밀도는 안드로메다

볼트 주문한곳에서 에폭시를 같이 주문했는데 4분 에폭시가 왔더군요.

나무가 파고들지 못하게 따로 판을 대줄까 하다가.. 일단 쓰다가 나중에 필요하면 제작하기로 생각..

절단면을 사포질하려고 보니 200번 이하 사포가 하나도 없길래 사러갔습니다.

그냥 동네 철물점이고 작달막 해 보이지만 ....

동네 철물점이면서도 의외로 상당히 엄청나게 다양한 품목을 모두 보유하고 계셔서 어느새 단골이 되었습니다. 

다듬기 힘든 곳은 나중에 줄질로 해결봐야할듯.

실수로 10mm 잘못찍어서 구멍이 두줄이 되어버렸습니다.

칩 배출을 위해 바닥쪽은 뚫려 있습니다만 바닥 모서리에는 작은 정사각형 판으로 막혀있습니다. 고무발 장착 공간입니다.

레일이 왼쪽으로 이동하면 저렇게 옆으로 튀어나오게 됩니다.

X(가로)축 은 레일 3개, Y(세로)축은 레일 4개까지 사용 가능하도록 공간을 잡았습니다만

일단은 레일 2개씩 달았습니다.


제작중에 보니 톱밥먼지가 들어갔을 경우 저항이 심해서 어떻게 먼지들을 가드해야 할지 조금 생각을 해봐야 겠습니다.

일단 테스트용으로 Z축만 만들어보고 진행할 요량으로 Z축만 그려보고 목재를 주문했습니다.

30mm이하 재단은 주문을 받지 않기 때문에 일부는 직접 톱질을 해야 하는데,

이런 부분들은 설계에 미리 반영해야 오차를 줄일 수 있습니다.

특이점이라면 이송기구로 가구용 슬라이드 레일을 사용한 것인데요.

0.5mm 이하의 정밀도를 목표로 하고 플라스틱 가공까지만 생각하고 있기 때문에 비싼 부품은 전부 제외하고

최대한 저렴한 부품을 찾다 보니 눈에 띄었습니다.


보통 가구용 레일을 찾다 보면 2단 레일이나 3단 레일 같은 것들이 나오는데,

단방향으로만 나오는 2단/3단 레일들은 레일이 뻗을수록 흔들림이 큽니다.

제가 사용한 것은 양방향 2단 레일로 오차(흔들림)이 작고,
 
좌우 양쪽으로 뻗을 수 있기 때문에 스트로크가 길다는 장점이 있습니다.

가격은 개당 1200원~1500원 정도 합니다.

간단하게 LED를 이어붙여 포트 테스터를 만들고 연결해서 작동시켜 봤더니

불이 제대로 들어오지 않더군요.

결국 메인보드쪽의 문제같은데 WOL도 안되서 속을 썩이더니 패러렐 포트도 문제네요..;








CNC운영용으로 파코즈에서 방입받아놓은 구형 노트북이 있어서

이쪽에 연결해보니 왠걸 잘 돌아가서 이걸로 테스트해보기로 했습니다.






드라이버랑 스텝모터는 십년전(?)에 사놓은걸 재활용.

저는 제가 갖고있는 아이패드를 왠지 꼭 꽂아보고 싶더군요 하악....

뭐 그래서 충전회로를 1A 끌어올 수 있게 만들어야 하기 때문에

http://www.ladyada.net/make/mintyboost/icharge.html

이쪽의 정보를 참조.

맨 아래쪽에서 두번째 회로도대로 만들면 1A 출력을 끌어와 아이패드까지 충전이 가능해집니다.

그리고 아이폰은 두배로 빨리 충전되죠 +_+

뭐 어쨋든 저 회로도가 있다고 해도 어차피 내가 가진 저항과는 재고가 맞지 않아서..;

전압분배법칙을 한번 확인하고 액셀에 수식을 간단히 넣은 후 가진 저항을 쫙 훑어서 적당한 조합을 찾아냈습니다.

5V---A ---0 ---B - GND
               |
               |
             D-

D- 선에는 2.8V 가 들어가야 함.

2.8 = B / ( A+B ) *5

좌우변 정리해서 2.2 * B = 2.8 * A

이때 A가 1.6K 를 쓰면 B 는 2036 . 대충 2K 쓰거나 B 저항에 수십옴 직렬 연결하면 적당히 나올 듯.

5V---A ---0 ---B - GND
               |
               |
             D+

D+ 선에는 2.0V가 들어가야 함.

좌우변 정리하면 3B = 2A

이건 뭐 아무거나 세개 직렬하고 2개 직렬하면 됨.

가까이서 보면 참 미흡하지만 반광코팅하고 마무리.

취미시간이 많이 줄어들어서 예전처럼 세세하게 공을 들이면 일년에 한개 만들기도 힘듭니다.
 
일반인(?)의 시선으로 잘 알아차리기 힘든 정도로만 마무리를 짓고 있습니다. -_-ㅋ

*아이패드는 음악 재생이나 컨트롤은 안되더군요.




 

집성목과 합판을 구매했습니다

100*100 20장씩. 가격은 재단비까지 합해서 7500원, 배송비 3000원.

도면을 준비합니다. 이번에는 레일 폭을 20mm로 넓혔습니다.

3종류의 형태로 준비했는데 십자형 5장, P자형 커브 5장, )(자형 커브 10장입니다

그냥 한번 배열해 보고...






딱풀로 살짝 붙인 후 직소로 신나게 톱밥을 날리며 잘라줍니다.


그러다가 그만;

P자형 커브는 가장자리가 얇아서 영 불안했는데,

역시나 톱질하다가 박살이 나는군요.

이 형태는 포기하고 2가지만 일단 진행합니다.

커팅이 끝난 모습.

4개를 만들고 나서 사진한방.

처음에는 목공용 본드를 이용했지만

작업속도가 너무 느린데다 일일이 강한 힘으로 눌러주지 않으면 사이가 떠버려서

순간접착제 401로 작업했습니다.

일단 12piece 완성... 은 아니고 계속 사포질과 바니쉬 마감도 해야 하는 등

할일이 많습니다.

아래에 붙인 합판 부분도 역시 사포질합니다.

두군데에 구멍을 뚫어야 하는데 정확한 위치 표시를 위해 간단하게 포맥스로 지그를 만들었습니다.

바라보는 면에서 왼쪽은 접시나사를 박을 수 있게 사라기리(한국말이 있을 듯 한데.. 모르겠네요)로 다시 뚫고 접시나사를 박았습니다.

반대편에 심으려고 준비한 자석은 이제보니 접시나사 사이즈가 커서 튀어나오는 군요;

그래서 방법을 약간 바꿨습니다. 에폭시 퍼티를 준비하고

요렇게 작업했습니다.

전체적으로 어느 쪽에 붙여도 한쪽은 자석, 한쪽은 나사가 됩니다.

서포트 유니트를 세트로 집어넣었더니 간섭이 많아서 설계를 꽤 바꿨는데,

Y축에 넣으려 하니 이쪽은 알루미늄 프로파일에 겹쳐서 간섭이 상당히 골때리게 나오네요.

뭐 장착 못할거야 없겠지만 가공비도 몇만원씩 올라갈것 같고 굳이 저걸 넣어야 하는 이유도 없는지라

뺄까 말까 고민중인데 빼면 다시 z축부터 재설계해야한다는 상황때문에 우어어ㅑㅏ휴ㅓㅇ:ㅒ햐ㅗㄴㅇ리ㅏㅓ

아 옛날거 CNC 설계파일 날려먹지만 않았어도 이고생 안하는건데

어쩌다 보니 목돈이 꼭 필요한 지경이 되어 CNC 팔기로 했습니다.

사실 주 취미는 모형이다 보니 완성한 이후에도 자주 사용하지 못하고 약간 부담되기도 했고..

어쩔 수 없이 팔게 되었지만 어찌보면 홀가분하기도 합니다.

이것저것 액세서리 포함해서 150 불렀는데 팔릴지 모르겠습니다. ^^;;

(그래도 원가 생각해보면 남는건 아님)

CNC 게시판에 CNC로 깎은 제대로 된 물건 하나 올리지 못한건 좀 아쉽지만요...;;

언젠가 좀 소형으로 드레멜을 스핀들로 써서 조그만 탁상용 CNC를 만들어서 쓰는 것도 좋을것 같습니다.

저건 좀 너무 크고 제 목적에 오버 스펙이라 조금 부담되기도 했거든요.

어쨋든 빨리 팔려서 작업실좀 정리됐으면 좋겠네요

CNC를 가지고 씨름했습니다.

만들 모형도 많고 의욕도 되살아 났건만 좁다란 작업실을 떡하니 차지하고 있는 이놈을 일단

어떻게든 처리해야 다른 작업이 수월하기에 그간 시간이 많이 걸렸던 방진 처리도 하고

사진기는 AS 보내서 사진이 없음.

일단 플라스틱이라도 고속으로 스핀들을 이송시키면 가공 상태가 안좋음

20mm의 정사각형을 깎아 봤더니 20.2mm 가 나왓고 가공면이 매우 거칠다.

저속으로 깎았을 때는 육안으로 확인되는 면은 다소 불규칙 해 보였으나 손으로 만졌을 때는 잘 느껴지지 않을 정도.

이건 재보질 않았는데 20mm 거의 맞게 나온것 같다.

재질에 따른 FEED 값을 맞추는 건 경험이 쌓여야 해결될 문제인 듯.

두번째는 사방으로 비산하는 칩들을 처리하기가 마땅치 않다는 것인데,

포맥스로 간단하게 만들 수야 있지만 무게가 실리는 바닥은 아무래도 판금으로 제작해야 오래 쓸 수 있을것 같다.

(아아.. 또 돈이.....)

이 칩들이 연마봉이나 TM볼트 위에 쌓이는 것도 보기가 안 좋고 정밀도에 영향을 줄 것 같아 어떻게든 막아줘야 할 텐데...

요즘 너무 시간이 없다 에휴...

어제 첨으로 알루미늄 가공에 들어갔는데. 가공은 잘 된다...

그런데 진동이 상당해서 아무래도 아래집에 울릴 것 같다(바로 스위치 오프)

4cm 가까이 방진스폰지를 댔음에도 바닥이 울리니 이 일을 어찌하면 좋단 말인가....

어떤 형상을 한번 제대로 가공하려면 최소 30분 넘게 돌려야 하는데

낮시간이라면 어찌어찌 철판깔고 해볼수도 있겠지만 저녁 나절에 1시간 가까이

아래층에 CNC 소리가 울려퍼지게 할 수는 없으니 상당한 방진 대책을 꾸며보아야 할듯...