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Repetier-host 에서 HOME 버튼을 누르거나 프린터에서 home 명령을 실행하면 


전체적으로 위로 상승한 뒤 각 엔드스탑에 한번씩 접촉하면서 미세 조정을 하게 됩니다. 


그리고 나서 그 위치를 Z의 최대 높이로 지정한다는 것은 8부에서 얘기한 바 있습니다



장기적으로는 엔드스탑 스위치를 광학식으로 바꿀 생각입니다만 그건 나중에 생각해 보기로 하고요














하지만 이 3개 엔드스탑의 위치는 하단 베드와 정확하게 평행하지 않을 수 있습니다. 


이 경우 중심에 가까운 부분은 크게 오차가 나지 않지만


베드의 가장자리로 갈 수록 오차가 심해집니다.







일단 Repetier-host를 실행하고 HOME을 실행 한 후 


Gcode 입력란에 G0 Z5 F1000 을 입력하여


Z 5정도의 높이까지 노즐을 내립니다. 










적당한 두께의 판을 준비합니다. 저는 3T 포맥스 판을 사용했습니다. 


베드에 내려놓고 미세조절로 0.1mm 정도씩 내려보면서 판을 움직이다 보면 노즐이 걸리는 높이가 있을겁니다. 










이렇게 걸리는 위치에서 Z 축 높이를 확인하고 기록하면 됩니다. 










이후 축을 움직여 각 모터 앞까지 끌어다 놓고 같은 방식으로 높이를 측정합니다. 


A.왼쪽 아래 모터는 -60,-30

B.오른쪽 아래 모터는 60,-30

C.위 모터는 0,70 정도로 이동해서 측정했습니다


각 모터의 바로 앞에서 측정하는 것이 가장 정확합니다만 3점을 정확히 측정하면

평면이 나오는 것은 같기 때문에 크게 문제는 없습니다. 


각 지점에서 측정된 높이는 

A=3.2

B=2.7

C=2.9


입니다. 전부 기록해 놓습니다. 







제 각 축의 엔드스탑에 접촉하는 볼트를 돌려 조정합니다. 


볼트는 M3 볼트이고 pitch가 0.5 입니다. 즉 한바퀴 회전할 때 0.5mm 씩 이동합니다. 


A=3.2 / B=2.7 / C=2.9


였으므로 A를 0.3mm 내리고 B를 0.2mm 올리면 


전부 2.9mm 위치에서 평행하게 되겠군요



A를 시계반대 방향으로 3/5회전, B를 시계방향으로 2/5 회전하면 비슷하게 됩니다. 



한번에 아주 정확하게 되지는 않으므로 전체 과정을 2번 정도 반복하고 


마지막으로 다시 8부의 Z축 높이설정을 점검하면 완벽해집니다. 





세팅 다 잡아놓고 막힌 노즐 뚫다가 노즐 망가뜨려 새 노즐이 도착한 뒤에나 프린터를 다시 손댈 수 있겠네요






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일단 팬을 달아보려고 포맥스 3T 판을 준비했습니다. 










양면테잎으로 임시고정. 팬은 D9 커넥터에 연결했고요. 


검색하다 보니 팬 방향이 노즐쪽이 아니라 방열판 쪽이어야 한다는 얘기가 있네요. 나중에 수정해 줘야 겠습니다. 









압출량 조절을 위해 필라멘트를 자르고 길이를 잰 뒤










Repetier-host 에서 10mm 압출 시킨 후 들어간 길이를 측정했습니다. 


5mm 정도 움직였더군요.


두세번 반복 체크 후 거의 절반 정도로 움직이는 것이 확인되었습니다. 









DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT 에서 마지막 숫자가 100 이었는데 200으로 변경. 


업로드하고 다시 Repetier-host에서 확인해 보니 얼추 비슷하게 들어갑니다. 


 10mm 이동시키면 9.8mm 이동하는 식이지만 그럭저럭 맞겠거니 하고 일단 그대로 뒀습니다. 








압출량도 조절했겠다 다시 1cm 큐브를 프린트해봅니다. 










20% 채움/0.3 layer/200도


속도는 상당히 느리게 했습니다. 







온도가 좀 높은지 심하게 녹은 느낌이 좀 있는데 다음에는 4-5도 낮춰보거나 압출량을 좀 더 줄여봐야겠습니다. 


층간 접착은 매우 잘 되어서 칼로 잘라보려 해도 한덩어리인 것처럼 안 잘립니다. 


모서리는 생각보다 R이 있어 보이는데 이게 원래 모서리가 이정도 나오는건지 아닌지 구별이 안갑니다. 


크기오차가 0.2mm 정도 있습니다만 이것도 프린터에선 어느 정도 심한건지 잘 모르겠군요. 










측면은 깔끔해 보입니다. 





다음에는 리밋 스위치 세팅과 베드 레벨링을 해 보려 합니다. 

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아직 열심히 세팅중이지만 그때그때 세팅된 Marlin 펌웨어는 


https://github.com/pashiran/Marlin_DELTA_personal


에서 공유되고 있습니다. 


실질적으로 Configuration.h 와 Configuration_adv.h 만 중요하지만 


수정된 부분만 일일이 따로 올리는 것도 일이라 github 으로 관리하고 있습니다. 







링크 우측 아래의 Download ZIP을 통해서 다운 받으실 수 있습니다.


물론 아직 세팅이 완료되지 않았고 같은 Kossel 800 프린터라도 일부 세팅이 다를 수 있으므로


참조용으로 사용하시기 바랍니다. 




-------------------------------2015.5.19 추가----------------------------------


위 링크의 최신 펌웨어는 제가 이펙터를 교체하고 기타 하드웨어를 조정하면서 계속 바뀐 것이라


초기 형태의 K800에서는 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 





링크의 상단에 보면 commits 탭이 있습니다. 








commits 탭을 클릭하면 그간 수정된 펌웨어의 변형이 있을때마다 업로드된 펌웨어들의 목록이 나옵니다. 


위쪽일 수록 최신이고 아래쪽일수록 오래된 버전입니다. 우측의 <> 버튼을 누르면 해당 펌웨어의 저장소가 나오며


똑같이 Downloads ZIP 을 눌러 다운받을 수 있습니다. 





어느 펌웨어가 기본형태의 K800에서 잘 돌아갈지 저는 알지 못합니다. 


몇개 골라서 테스트해보시고 작동하는 것을 기반으로 본인이 직접 튜닝하셔야 할겁니다. 




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세팅을 들어가기 전에, 이리저리 늘어진 케이블도 걸리적거리고


계속 손대다 보면 어딘가 잘못 건드려서 케이블이 끊어지거나


컨트롤러가 추락해서 망가지거나 할 가능성이 다분하므로 일단 가조립한 부분을 고정 후


선정리부터 합니다. 






처음 조립할 때 대충 끼우고 고정했던 부분들을 다시 딱 맞춰 조립하고 제대로 조여줍니다. 













바닥에 질질 끌리는게 싫어서 다이소제 패드를 붙여줬고요











많이 쓰지도 않았는데 이미 도금이 손상가기 시작한 자석..










구리스를 발라줍니다... 는 페이크고


당장 구리스가 없어서 핸드크림을 -_-ㅋ









이 프린터는 위쪽에서는 리밋 스위치 선이 내려오고, 아래에서는 스텝 모터 선이 올라갑니다. 


길이가 그닥 여유있진 않고 아무래도 어느 한쪽으로 맞춰야 하는데


저는 바닥에 두고 쓸 것 같아 컨트롤러를 상단에 두는 방향으로 결정하고 그에 맞춰 선정리를 합니다. 








그냥 위로 뽑아도 됩니다만 깔끔하게 해 주고 싶어 프로파일을 따라 올리기로 했습니다. 













칼로 살짝 눌러 커넥터의 미늘을 들어가게 한 후 선을 뽑으면 빠집니다.















안쪽으로 넣으려 했으나 잘 안들어가네요











옆으로 돌렸습니다. 














그대로 맨 위까지 뽑아냅니다.








옆면은 이런 상태















칼날로 미늘을 다시 살짝 세워주고








커넥터에 다시 순서대로 꽂아줍니다. 순서를 잊어버릴수 있으므로 메모해 두거나 


하나씩 따로 작업하면 됩니다. 꽂은 후에는 다시 한번씩 당겨서 제대로 고정되었는지 체크해보는게 좋습니다. 









선이 늘어지면 레일에 걸린다던가 문제가 생길 수 있으므로


케이블 타이로 고정했습니다. 











안쓰는 포맥스 판을 양면 테잎으로 붙이고  보드도 양면 테잎으로 임시 고정했습니다. 


그리고 다른 선들을 케이블 타이로 묶어 늘어지지 않게 묶어줬습니다. 








세팅 잡아야할게 한두개가 아니지만 일단 노즐 쪽부터 보기로 합니다. 


저도 처음 해보는거라 딱히 순서가 없습니다. ^_^






기억하실지 모르겠지만 써미스터마다 온도-저항 곡선이 다르기 때문에 그에 맞도록 설정하는 부분이 있습니다.


이 제품은 하나의 단서도 없어서 어떤 써미스터가 쓰였는지도 모르고 그냥 100k 써미스터로 설정을 했었지요


써미스터 자체의 온도차도 문제입니다. 


즉 온도가 100도로 표시되고 있어도 실제 온도는 105도라던가 110도라던가 할 수 있습니다. 


이 부분은 따로 측정할 수 있는 온도계가 없으면 측정이 힘들기 때문에 나중 일로 미뤄둡니다. 








Repetier에서 본 온도 그래프입니다. 오락가락 하네요. 


보정해 줄 필요가 있습니다. 




http://reprap.org/wiki/PID_Tuning


에 가면 Marlin 펌에서 PID 튜닝하는 방법이 나와 있습니다. 









일단 히터 온도가 어느정도 떨어지도록 기다린 뒤


M303 E0 S200 C8  


명령어를 넣어줍니다. 










Arduino 프로그램에서 시리얼 모니터를 사용해도 되지만 


저는 Repetier를 사용했습니다. 












Repetier에서는 Marlin 에서 보내는 텍스트를 보려면 Toggle Log 를 누르면 됩니다. 








그리고 M303 E0 S200 C8 명령어를 넣으면










PID Autotune start 메세지가 나오면서 히터가 가열을 시작합니다. 


아직 팬을 달지 않아서 팬을 달고 나서 체크하면 값이 달라질지도 모르겠습니다만


일단은 팬 미장착 상태로 진행했습니다. 





위쪽 reprap wiki 링크를 보면


M303 E0 S200 C8 의 뜻은 


This will heat the first nozzle (E0), and cycle around the target temperature 8 times (C8) at the given temperature (S200) and return values for P I and D.


라고 나와 있습니다. 즉 E0 - 익스트루더 를 C8 - 8번 


S200 - 200도까지 가열 해서 계산한 후 


계산된 PID 값을 돌려준다는 뜻입니다. 



위 명령어의 E0 을 E1으로 고치고 S80 정도로 해서 히트베드도 튜닝 가능하겠죠






끝난 후엔 위와 같은 메세지가 나옵니다. 마지막 Kp, Ki, Kd 값을 Configuraion.h 파일에 입력하라고 하는군요.










M301이나 M304 명령으로도 입력/저장 가능하다고 나오는데


저는 configuration.h 파일을 직접 수정해서 업로드했습니다. 


사진의 DEFAULT_Kp 로 시작되는 3줄을 수정하면 됩니다. 












이게 아까 튜닝 전 그래프였는데요








수정한 펌을 업로드한 후, 굉장히 안정적으로 쭉 그어진 온도 그래프를 볼 수 있습니다. 











오늘은 늦었고 다음번에 압출량을 맞춰봐야겠습니다. 


그런데 이거 대체 몇mm 노즐일까요..

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처음에 Z_HOME_POS 를 약간 안전하게 283 정도로 잡아놓았는데


이제 테스트 출력을 하기 위해 수정해 봅니다. 290으로 수정하고 


펌웨어 업로드를 한 후







Repetier에서 HOME 한 후 지코드 입력칸에 G0 Z0 F5000 을 입력해서 Z 영점까지 내려봅니다.







그래도 한참 남는군요







다시 수정한 후. 씨디 한장 두께가 남네요







씨디두께는 1.2mm 정도 







수정한 후.. 이제는 A4용지 한장도 안들어갑니다. 











다시 수정한 후. A4 용지 접어서 2장 두께로 살짝 들어가는 정도









가로세로높이 1cm의 큐브 출력






정사각형이 아니고 왠 직사각형이?







압출량이 좀 많은것 같고.. 높이는 정상인데 가로세로가 10mm 가 아니고 7.5mm 정도로 나옵니다. 













그러고 보니... 이펙터를 잘못 조립했었지요.. 이것 때문에 수치도 변경되는 부분이 있습니다.







이펙터 오프셋을 24mm 로 변경.




그런데 DELTA_DIAGONAL_ROD 값이 이상한 것을 발견..


전에 측정할 때 완전 잘못 측정한 것 같습니다. 


기존 포스트에도 잘못 써있어서 일단 전부 수정했습니다. 


DELTA_DIAGONAL_ROD = 210 입니다.







이제 그럭저럭 10mm 사이즈로 나옵니다. 


다음에는 냉각팬을 임시로 달고 압출량 조절과 히터 조절을 해야겠습니다. 

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오랜만의 업뎃입니다. 


바빠서 손을 못 대기도 했지만 중간중간 계속 이상 동작했기 때문에 


세팅을 제대로 잡지 못하고 있었습니다. 


어쩌다 움직이기도 하고 전혀 안 움직이기도 하고 제멋대로 동작하더군요





home 실행하면 사진처럼 모터 두개는 올라가는데 한개는 반대로 내려오고요.







모터가 불량인가 하고 체크해봤으나 그것도 아니었네요






신년 휴일이라 시간이 나서 천천히 점검해 봤더니 문제는


1. XY 리밋 스위치가 반대로 YX로 꽂혀 있었음


2. 모터 케이블 하나가 접촉 불량이었음. 


3. 델타인데도 모터를 XYZ 로 이름짓고 세팅을 하다 보니

   세팅하다가 좌표계가 XY인지 모터가 XY인지 마구 헷갈림



3번은 모터 네이밍을 ABC로 바꿔주면서 해결되었고.



1,2번의 문제가 복합적으로 작용하면서 원인을 찾게 하기 힘들었습니다. 


우연히 접촉이 된 상태에서 제대로 동작하다가


접촉이 떨어져서 갑자기 이상동작하고.. 그러다가 반대쪽 모터가 리밋 스위치를 누르면서


리밋 스위치가 반대로 꽂혀 있으니 모터가 멈추고 그걸 제멋대로 멈춘 것으로 착각하고


다시 테스트해볼때는 갑자기 접촉이 되어서 제대로 동작하는데 리밋만 이상한 것 같고.. 뭐 이런 식이었죠



리밋 스위치 제대로 꽂아주고 케이블 수리해서 꽂으니 해결되었습니다.








그리고 나서 다른 모터들은 제대로 움직이긴 하는데 익스트루더 모터만 움직이지 않았습니다만


검색해보니 익스트루더 모터는 히터가 예열되지 않으면 움직이지 않는다고 하는군요.


지코드 입력란에 M302를 입력하면 예열하지 않아도 테스트동작을 해볼 수 있고


예열한 후 동작해 보니 잘 움직입니다. 








마지막으로 로드가 고정이 잘 안 되는 문제가 있었습니다. 조금만 움직여도 자꾸 저렇게 떨어지고


제대로 균형을 못 잡아서 자석식이 문제가 많구나.. 하고 생각했습니다.







비뚤어지고 균형도 못잡습니다. 


그런데 단순히 조립을 잘못한거였습니다.









이렇게 끼우는 줄 알았는데 생각해 보니... 로드가 평행이 되어야 하는데? 


사다리꼴이면 옆으로 이동할 때 대각선의 길이가 달라져서 로드가 떨어질 수 밖에 없잖아.. 하고 생각이 들더군요.








이게 맞는 조립입니다. 











1cm 폭의 큐브를 프린팅하는 코드를 테스트삼아 돌려봤습니다. 




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 이제부터 슬슬 어려워지네요




엔드스탑 배선은 위와 같이 하면 됩니다. 왼쪽부터 한칸씩 떼고 X,Y,Z 순으로 위쪽 두줄에 꽂으면 되고요


바로 아래쪽 흰색 선은 노즐 써미스터입니다. 왼쪽에 꽂으시면 됩니다. 









D9 에는 팬, D10에는 노즐 히터 전원을 연결합니다. 


히터는 극성이 없지만 팬은  + - 가 있으니 확인하셔야 합니다 빨간 선을 + 쪽에 꽂으면 됩니다.


저는 방열판 팬은 전원에 직접 물려 항상 ON되도록 하고 노즐 팬을 D9에 연결했습니다. 







전체적으로 연결된 모습입니다. 







처음 단순히 USB 케이블만을 연결하면 다음과 같은 화면이 나옵니다. 


써미스터가 연결되지 않아 MINTEMP 에러가 나오는군요



화면이 제대로 안 나온다면 LCD 라이브러리를 추가했는지, 


configuration.h 에서 #define MOTHERBOARD 33 으로 수정했는지 확인하고


그래도 안 나온다면 기판 왼쪽 아래의 가변저항을 돌려 밝기를 조절해보시기 바랍니다. 






써미스터를 연결했더니 온도가 표시됩니다.








메뉴에 들어가서 PLA 예열을 선택하면








목표 온도가 180도로 표시되지만 온도가 올라가진 않습니다. 











키트에 포함된 파워 서플라이의 커넥터를 잘라 전원을 연결해도 안되더군요.


베드가 아래쪽 커넥터로 알고 있었는데 아니었습니다. 사진에는 위쪽에 꽂았는데


아래쪽에 꽂아야 히터가 들어오네요









Marlin 에서 히터 설정을 1번으로 했기에 맨 위쪽에 꽂아줬습니다. 









히터 커넥터의 오른쪽 LED가 히터 표시 LED였네요. 가열이 시작되면 점등됩니다. 






뜨끈뜨끈하게 잘 올라가는군요.









전장부 설정에 들어가려니 필요해서 엔드스탑도 달고 전선정리도 해줬습니다. 










Marlin 펌웨어 설정을 안해줬더니 바로 엔드스탑 에러가 뜨는군요







엔드스탑 설정을 바꿔줍니다. 







X Y Z 의 최대 최소값을 조금 조정해 줬습니다. 


저는 이것이 각 모터가 연결된 슬라이드의 위치를 말하는 것인 줄 알았는데


알고보니 좌표계를 표시하는 것이더군요. 델타는 원형의 프린팅 영역을 가지고 정 중앙이 0,0 점이 됩니다.


XY 폭은 200 정도 되므로 안전하게 190 정도로 잡고, 반으로 나눠 95씩 설정했습니다. 












전에 설정했을 땐 못 봤던 부분인데 홈 포지션 설정도 있네요. 위의 주석을 풀어주고


delta 에서는 Z 홈 포지션은 노즐과 프린팅 표면과의 거리라고 주석이 달려있습니다. 


즉 익스트루더가 끝까지 올라갔을 때 XY 좌표는 0 이 되고, Z 좌표는 설정상의 250 이 됩니다.


그러면 프린팅시에는 Z 좌표가 0까지 쭉 내려와서 프린팅을 시작하게 되고


이때 맞지 않으면 Z_HOME_POS  값을 다시 조정해야 합니다. 


아직은 오토프로브를 달지 않았기에 수동으로 조정해야겠네요










DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT 도 수정했습니다. 













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이제 Configuration_adv.h 탭을 클릭해서 엽니다. 






초반 Thermal Setting 관련 부분은 솔직히 무슨 소린지 잘 파악이 되지 않네요;;









익스트루더 사출 옵션이 있습니다. 지금은 필라멘트가 어떻게 나오는지 모르니 일단은 그냥 둡니다. 


주석처리된 옵션은 프린팅 정지 상태에서 필라멘트가 녹아 흐르는 것을 방지하는 것 같습니다. 








익스트루더 팬 설정입니다. 자동으로 on/off 하고 온도에 따라 켜지게도 되는 것 같습니다. 



중간에 하드웨어 세팅은 그냥 두고..






내려가다 보면 마이크로 스텝 설정이 있습니다. 


ramps 보드에서는 점퍼 세팅으로 마이크로 스텝을 설정하므로 저 옵션으로 마이크로 세팅 조절은 안되겠지만


점퍼 세팅을 바꿨을 때에는 저 부분도 바꿔야 제대로 돌아가지 않을 까 싶습니다.









특이하게 타입랩스 사진을 찍고 싶을 때 쓰는 옵션도 있군요.





나머지 옵션은 건드리지 않고 그냥 저장한 후, 일단 프로그램을 닫았습니다. 






전에 다운받은 U8glib 라이브러리를 아두이노 폴더에 압축을 풀어넣습니다. 




그리고 다시 아두이노 ide를 실행해서 Marlin 펌웨어를 불러내고 Maga2560 보드에 업로드합니다.










정상적으로 펌웨어가 올라가고 LCD 화면이 뜹니다. 


처음에 화면이 안 뜬다면 LCD 왼쪽 아래의 가변저항을 돌려보면 정상적으로 나오는 수도 있습니다.



이제 엔드스탑과 써미스터, 히터, 스텝모터 등을 보드와 연결할 차례입니다.

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이제부터 본격적으로 설정을 확인합니다.


 https://github.com/ErikZalm/Marlin에서 말린 펌웨어를 다운받으면








폴더 내의 example_configurations/delta 폴더 안에 2개의 파일이 있습니다. 


이 파일을 Marlin 폴더로 복사해서 덮어쓰기하고, 아두이노 프로그램으로 Marlin.ino 파일을 열어


파일들을 불러들인 후, Configuration.h 탭을 눌러 세팅합니다. 








사용되는 시리얼 포트는 개인마다 다릅니다. 저는 COM21에 잡혔기에 21로 바꿔줍니다. 


**수정하면 안됩니다. 주석에 보면 호스트와 통신하는 포트라고 하는데 제가 이 부분을 잘못 해석했네요.

포트 번호를 수정하면 처음에는 업로드가 되지만 두번째부터는 오류가 생깁니다.







baudrate는 높을수록 빠르지만 문제가 생기기도 쉽습니다. 일단은 115200으로 설정했습니다. 









RAMPS 보드를 쓰는 경우 MOTHEBOARD 를 33으로 설정해줍니다. 









이름을 표시해 줄 수 있는 부분이 있길래 My Mendel 이라는 부분을 한번 바꿔봤습니다. 








익스트루더는 1개니까 그냥 두고요









아까 힘들게 측정한 부분을 써먹겠군요.


제가 갖고 있는 Kossel 800 의 경우 


DELTA_CARRIAGE_OFFSET = 33.45

DELTA_DIAGONAL_ROD = 275

DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 32

DELTA_RADIUS = 104.55

DELTA_SMOOTH_OFFSET = 170


-------------------- 2015.1.9 수정 ------------------


DELTA_CARRIAGE_OFFSET = 33.45

DELTA_DIAGONAL_ROD = 210

DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 24

DELTA_RADIUS = 105.1

DELTA_SMOOTH_OFFSET = 170


--------------------------------------------------






밑에는 Thermal setting 이 나옵니다. 보통 4.7kohm 풀업을 하면 된다고 하네요.








써미스터를 측정해보니 93~99K 왔다갔다 합니다. 


100K 써미스터인건 알겠는데 메이커는 모르니 정확히 선택하긴 힘들겠네요








온도센서를 여러개 쓸 수도 있나 봅니다. 


두개의 온도센서가 온도차이가 심하게 나면 프린팅을 중지시킬 수도 있네요.


일단 온도센서 0 만 쓰는 것으로 해 놓고


#define MAX_REDUNDAT_TEMP_SENSOR_DIFF 10 부분은 주석처리 했습니다.








기본으로는 10초에 3도 차이로 되어 있는 것을 정밀하게 하고자 5초에 2도 차이로 수정.


의미있는 차이일지는 모르겠습니다만..









PID 온도 세팅에 관한 설정이 있군요. 이건 건드리지 않고 그냥 두겠습니다. 











다음은 베드의 온도설정에 관한 부분인데 


현재는 히트베드가 아니므로 역시 패스합니다. 








열 관련 설정의 마지막에는 사고를 대비한 안전 설정이 있습니다. 


만약 써미스터가 작동 중 빠지게 되면 


온도가 내려간 줄 알고 히터를 계속 최대출력으로 돌리게 되는데 화재의 위험이 생기므로


작동 중 일정 온도에서 계속 시간이 지나면 자동으로 off 되도록 할 수 있는 것 같습니다. 







모터의 방향 설정. 델타는 방향을 바꾸지 말라고 써있네요








엔드스탑 설정. 역시 델타는 바꿀 필요 없나봅니다.








오토 레벨링 설정입니다만 지금은 센서가 없으므로 이것도 넘깁니다. 


이제 겨우 설정의 절반 정도 넘겼네요..








모터의 스텝, 피드와 가속도 등 설정입니다만


Kossel 에 GT2 기준으로 맞춰져 있다고 하니 그냥 이대로 써도 될 것 같습니다. 


#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {100, 100, 100, 200} 으로 수정해 줍니다. 







쭉 내리다 보면 LCD에 관한 설정이 있습니다. 


#define REPRAP_DISCOUNT_FULL_GRAPHIC_SMART_CONTROLLER  부분의 주석을 풀어줍니다.


   

U8glib.zip


위 라이브러리를 다운받아 압축을 풀고 아두이노의 라이브러리 폴더에 넣으면 됩니다.









필라멘트 직경 측정 센서가 있을 경우에 쓰는 옵션도 있네요




여기서 일단 저장합니다. 




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익스트루더와 노즐 부분을 제외한 기구부는 조립이 끝났기에


컨트롤러의 셋업을 진행합니다. 


RAMPS에 들어가는 펌웨어는 여러 가지가 있지만 


가장 유명한 것은 역시 Marlin 과 Repetier 겠죠.


각기 장단점이 있는 것 같은데 이것저것 조사해 보고 검색도 해 보고 고민하고는 


일단 Marlin을 넣기로 결정했습니다. 


Repetier 가 웹 설정이 가능해서 편한 점도 있지만







결정적 이유는 Marlin의 LCD 화면이 이뻐서...;;




슬라이서도 여러가지 있지만 뭐가 좋은지 잘 모르기도 하고


그냥 며칠전에 cura 한글화한 자료가 올라온 걸 보고 cura로 먼저 테스트해 보기로 했습니다. 





설정을 하기 전에 델타의 각종 dimension 들을 측정합니다. 




이런건 제조사에서 제공을 해 줘야 하는데.. 저걸 얼마나 정확하게 측정할 수 있을지 모르겠네요.







프로파일을 포함한 저 부분의 두께는 33.8mm






면에서 로드 구슬까지의 거리는 14.65mm


33.8 + 14.65는 프로파일 부터 구슬 꼭대기까지의 거리입니다.







DELTA_CARRIAGE_OFFSET 은 아까 측정한 33.8 + 14.65 에서


구슬의 크기(10mm) 절반과 프로파일 두께(20mm)의 절반 을 뺀 값이 되겠죠.


33.8 + 14.65 - 5 - 10 = 33.45


DELTA_CARRIAGE_OFFSET = 33.45





로드는 전체길이 285 로 측정되었습니다. 구슬 길이만큼 빼면 됩니다.


285 - 10 = 275


DELTA_DIAGONAL_ROD = 275


-----------------------2015.1.1 수정---------------------


DELTA_DIAGONAL_ROD = 210




DELTA_EFFECTOR_OFFSET 은 캘리퍼스가 정확히 잡을 수 없는 곳이라


여러번 측정해서 평균을 내 보니 32mm 인 것으로 생각되었습니다. 


DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 32


-----------------------2015.1.1 수정---------------------


DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 24





DELTA_RADIUS 는 측정할 수가 없는 부분이라 간단한 산수를 사용합니다.




상부 프로파일에서 기둥까지의 거리는 정확히 240 이네요


정삼각형을 이루고 있으니 저 숫자를 바탕으로 삼각함수를 써서 중심점을 구할 수는 있습니다만


공업용 계산기도 없고 해서 캐드 프로그램을 실행합니다. 







높이가 240인 정삼각형을 그립니다. 









각 변에 수직인 선을 그리면





중심점과 꼭지점 사이의 거리를 측정할 수 있습니다. 160 이네요.


즉 중심점에서 프로파일 기둥면 까지의 거리는 160입니다. 



DELTA_SMOOTH_OFFSET 은 160에 프로파일 두께의 절반을 더한 길이인 170이 되겠군요.


DELTA_SMOOTH_OFFSET = 170




그러면 DELTA_RADIUS 는  


DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET - DELTA_CARRIAGE_OFFSET - DELTA_EFFECTOR_OFFSET 이 되므로


170 - 33.45 - 32 = 104.55


DELTA_RADIUS = 104.55


170 - 33.45 - 24 = 112.55


DELTA_RADIUS = 112.55


------------------------------------------------------------------------------

2015.1.9 수정 DELTA_RADIUS = 105.1


정리하면




2015.1.1 수정 : DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 24

2015.1.9 수정 : DELTA_RADIUS = 105.1


-----------포스트 하단 



이렇게 되겠네요.


정확한지는 장담할 수 없습니다만.. 아마 거의 맞을 것이라 생각합니다;




이제 https://github.com/ErikZalm/Marlin 에 가서 우측의 Download ZIP을 선택해


말린 펌웨어를 다운받습니다. 



arduino는 이미 설치되어 있기에 바로 marlin의 압축을 풀고 marlin.ino 파일을 열어봅니다.


많은 탭 중 configuration.h 탭을 열면 




중간에 델타 프린터는 config 파일을 교체하라고 되어 있네요. 


폴더 안의 configuration.h 와 configuration_adv.h 를 복사해서 원래 폴더에 덮어씌워 줍니다.




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로드를 조립할 시간입니다. 








이렇게 끼워지게 됩니다. 









볼너트 풀림을 방지하기 위해서 볼트 끝에 살짝 순간접착제를 바르고 끼워줍니다. 








12세트가 필요한데 예비용인지 13세트가 있네요. 


접착제가 경화되도록 두고 다음 부분을 진행합니다.









먼저 각 부품에 접착제를 바르고 자석을 끼웁니다. 


순간접착제는 꼭 필요한 양만 쓰는 게 좋습니다. 


모자라서 부품이 떨어지면 다시 붙이면 되지만, 접착제가 넘치면 부품이 사용 불가능해질수도 있습니다. 


자석들끼리 서로 달라붙어 망치지 않기 위해 부품들을 멀리 배치하고 접착제가 굳기를 기다립니다. 









그동안 로드를 마저 조립합니다. 위와 같이 볼트의 60~70% 정도만 본드를 바르고


로드에 천천히 돌려가며 끼우면 됩니다. 









그러면 접착제가 넘치지 않고 깔끔하게 끝납니다. 


끝 부분까지 접착제를 바르면 넘쳐서 지저분하게 됩니다. 




----------------------------2014.12.20 추가-------------------------


조립시에 볼 간격을 정확하게 맞추도록 노력해야 할 것 같습니다. 


로드 자체는 크게 오차가 없는 것 같아 생각없이 조립했더니 볼 간격이 0.3~0.5 정도 오차가 생겨


문제가 좀 생겼네요. 단단하게 접착되어 분리도 쉽지 않군요


------------------------------------------------------------------







볼트 사이즈는 딱히 기록하지 않겠습니다. 


이거다 싶은 걸 끼워보고 아니다 싶으면 다른걸 찾아서 조립하다 보면 맞는 것들이 있네요.


볼트와 너트는 약간 여유있게 들어있습니다. 











타이밍 벨트는 여유가 10cm 정도 밖에 되지 않는 것 같습니다


모자라진 않으나 버리지는 않도록 주의해서 끼우고, 맞춰서 잘라줍니다. 












리밋 스위치와 고정부입니다. 


리밋 스위치를 연결한 전선은 워낙 빈약해서 조립중에 그냥 막 끊어집니다. 


나중에 새로 납땜하고 수축튜브로 고정해야 할 것 같습니다. 









요렇게 고정하면 됩니다. 


위에서 너트를 끼우고 육각렌치 등으로 살짝 밀어넣은 후 볼트로 조입니다. 













원래 프로파일은 조립 후 추가로 다른 부품을 붙일 때 


너트를 넣을 수가 없어 분해해야 하는 경우가 생기는데, 


Rostock Delta는 그런 부분을 감안하여 너트를 추가로 넣을 수 있도록 설계되어 있습니다. 









익스트루더 스텝모터를 조립했습니다. 


이 위치는 정해진 것은 아니라 측면에 붙여도 되고 원하는 대로 바꿔도 됩니다. 










영점용 부품인 것  같습니다. 형태상 위와 같이 조립되는 것 같네요.


저는 근접센서를 사용할 계획이라 일단은 조립하지 않고 그냥 둡니다. 









스텝모터 케이블을 연결합니다. 커넥터 작업이 다 되어있어서 편하군요.


베드 유리는 볼트 6개로 고정했습니다. 유리라서 꽉 조일수가 없네요.


베드를 고정하는 플라스틱 부품이 있을만도 한데 포함되어 있지 않습니다. 



다음은 아두이노 메가와 ramps 보드에 펌웨어를 올려야 하겠네요. 


3부는 천천히 올리겠습니다. 

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<모든 사진은 클릭시 원본으로 보입니다>



일단 어느정도 형태를 잡아놓으려고 조립에 들어갔습니다. 


제가 구입한 프린터는 Kossel 800이라는 모델인데


설명서나 조립기는 구글링을 해도 나오지 않습니다. 아마도 제가 첫번째가 아닐까 합니다. 


Kossel의 한 종류이기 때문에 http://reprap.org/wiki/Kossel 의 자료를 많이 참조했습니다. 



조립설명서가 몇가지 있는데


http://www.think3dprint3d.com/3D-Printer-Kits/Kossel-Mini-3dPrinter-Kit/#tab-product-tab3


의 것이 그나마 조금 비슷하더군요. 


하지만 많은 도움이 되지는 않고 그냥 형태를 보고 조립하다 보니 큰 문제 없이 조립이 됩니다. 




사용된 공구는 육각 렌치 세트와 라디오 펜치, 순간접착제 입니다. 






일단 볼트와 너트를 찾기 쉽게 종류별로 분류해놨습니다. 







삼각형 프레임은 위와 같은 모양으로 조립됩니다. 









미리 볼트와 너트를 끼워야 조립하기가 쉽습니다. 







스프링 와샤를 끼울 경우, 오른쪽 볼트처럼 하시면 됩니다. 


스프링 와샤에는 풀림 방지 효과가 있습니다.









그리고 짧은 프로파일을 위와 같이 슬라이드 시켜 끼우면 됩니다. 








3세트 만듭니다.


플라스틱 부품에는 위/아래가 있으므로, 형태를 잘 보고 같은 방향으로 조립해야 합니다. 










이렇게 끝을 살짝 걸치면서 돌아가면서 밀어주면









이렇게 조립이 됩니다. 









왼쪽은 기본 포함된 육각렌치이고 오른쪽은 제가 갖고있는 육각렌치입니다. 


기성품인 육각 렌치로는 조일 수 없는 부분이 있어 왼쪽의 번들 육각렌치가 꼭 필요합니다. 








안쪽의 볼트를 기존 육각렌치로는 조일 수가 없습니다. 









포함된 짧은 육각렌치로 조여야 합니다. 











플라스틱 연결부는 위와 같이 볼트 구멍이 한쪽으로 치우쳐져 있고 반달형으로 패인 부분이 있습니다. 


1개의 삼각형 프레임을 만들 때, 저 방향이 모두 한쪽으로 일치해야 합니다. 










이렇게 3세트를 만들어 줍니다. 


이걸로 50%쯤은 조립이 끝난 거나 다름없습니다. 











프레임이 아래쪽에 2개 들어가는데, 위와 같이 파인 부분이 마주보도록 배치합니다. 









파인 부분에 스텝모터를 맞춰 조립합니다. 



***  스텝 모터를 먼저 플라스틱 프레임과 조립하고 프로파일을 조립해도 됩니다. 









이 부분이 조금 문제가 있는데, 육각 렌치가 위와 같이 볼형으로 되어 있어야 조립이 가능합니다. 


싸구려 육각 렌치의 경우 저런 부분이 없이 그냥 각져있는데 그럴 경우 조립이 난감합니다. 









저 볼트를 조이려면 머리가 짧은 육각렌치를 쓰거나 


저것처럼 끄트머리가 동그란 육각렌치로 조여야 합니다. 


하지만 저 볼트 사이즈에 맞는 짧은 육각렌치는 포함되어 있지 않으니 참조하시기 바랍니다. 













하단 프레임을 조립한 후에는 긴 프로파일을 끼울 수 있습니다. 









** 모터의 순서에 따라 XY 좌표가 정해집니다.


모터 3개를 ABC 라 하고 이를 RAMPS 보드의 XYZ 에 순서대로 꽂으면 됩니다. 








너트를 아래에서 끼우고, 볼트로 조립합니다. 


저는 이 볼트를 꽉 조이지 않고, 조립시 바닥이 긁히는 것을 막기 위해


프로파일을 플라스틱 약간 안쪽으로 밀어넣고 살짝 조여서 임시고정했습니다. 










사실 지금 끼울 필요는 없지만 한번 끼워봤습니다. 


사진처럼 작은 볼트가 위로 올라와야 합니다. 


저 볼트로 리밋 스위치를 누르도록 되어 있습니다. 









타이밍 풀리를 빼먹었군요. 


모터 조립할때 했으면 좀 더 편했겠지만 다행히도 이 상태에서도 끼울 수 있습니다.











고정용 번데기 볼트를 이용해 고정합니다. 


후에 벨트를 조립하고 위치를 확실히 고정할 것이므로 일단은 꽉 조이지 않고 살짝만 조여주는 게 좋습니다. 








이제 상단 프레임에 벨트 풀리를 조립합니다. 







안쪽에서 볼트를 넣고 너트, 와샤 순으로 끼웁니다. 


-메뉴얼이 없어 이게 정답인지는 확신할 수 없지만 아마 맞을겁니다;;








그리고 플랜지 베어링을 서로 마주보게 끼운 후 다시 와샤를 끼워 조립합니다.


볼트가 헛돌게 되므로 라디오 펜치로 잡아줍니다. 


즉 순서는


와샤 - 플렌지 베어링 - 플렌지 베어링 - 와샤 - 너트  순입니다. 











1부 끝


사진 용량때문에 잘라서 올립니다. 

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타이밍 벨트와 로드, 케이블 타이 등







XYZ축용 스텝모터 3개







전선 정리대와 필라멘트용 호스








아두이노 메가와 RAMPS 보드, 스텝 드라이버, LCD 보드








어댑터는 110V 용 콘센트가 달려있습니다. 


프리볼트라 그냥 변환플러그를 하나 꽂아 써도 되고, 전선 채로 교환해도 될 것 같습니다. 










알루미늄 프로파일 짧은 것 9개와 긴것 3개가 들어있습니다. 










단면은 국내에서 생산하는 것과 형태가 조금 다르네요.


가공오차가 조금 있습니다만 프로파일 절단은 국내에서도 약간씩 오차가 있으니 그러려니 합니다. 


육안으로는 단차가 0.3 정도 되지 않을까 합니다. 










볼트랑 너트는 나중에 따로 정리해서 옮겨 담아야 겠습니다. 


일단 잃어버리지 않게 반찬통에 담아둡니다. 










자석에 붙는 쇠구슬은 너트로 끼울 수 있게 되어 있어서 좋네요.








배송중 찢어진 지퍼백. 육각렌치도 포함되어 있습니다. 









얇고 긴 스프링, 옷핀과 자석, 플라스틱 부품도 하나 들어있는데 


옷핀은 그냥 노즐 청소용이라고 치고 다른 부품들은 어디에 쓰는건지 모르겠습니다. 








익스트루더 노즐과 풀리..







원형 유리. 두께는 3T 인듯 합니다. 





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오전 중에 박스가 도착했습니다. 







오픈!









예상외로 폼 하나 없이 ALL 뽁뽁이 포장입니다.. 그래도 박스는 3D 프린터용으로 제대로 인쇄했고


플라스틱 부품은 사출까지 해놓고 포장이 뽁뽁이라니 약간 당황스럽긴 했습니다. 









지퍼락 봉지는 충격으로 하나가 터져서 부품들이 굴러다니네요. 


잃어버리지 않도록 개봉시 주의해야겠습니다. 










부품 전체샷입니다. 


그리고 보시다시피 메뉴얼 따윈 없습니다. 


어차피 reprap, rostock delta 등 오픈소스를 기반으로 만들어진 제품이라 


인터넷 상에서 조립메뉴얼을 쉽게 찾을 수 있습니다. 








익스트루더 부품들은 조립이 되어 있네요. 특이하게도 볼트들은 전부 스텐 볼트입니다. 


도금인지도 모르겠는데 자석을 대보니 약하게 붙는 것이 스텐이 맞는 것 같습니다. 


(그런데 너트는 그냥 스틸...;;)












기대했던 사출품의 품질은... 나쁩니다.


폰카로 급하게 찍어서 자세히 나오진 않았으나 단차가 좀 있고 


연마도 안해서 공구자국이 그대로 나오는데다 약한 수축에 많은 밀핀자국 등.. 



조립해봐야 알겠지만 그래도 플라스틱 부품끼리 조립하는 것이 아니기 때문에


큰 문제는 없을 것 같습니다. 마무리가 안좋아도 가격이 워낙 싸니.. 결국은 가격이 깡패입니다.  








슬라이드 레일도 조립되어 있습니다. 


저 하얀색 플라스틱이 붙은 베어링은 아마 커튼레일 같은 곳에 쓰는 베어링인 것으로 아는데,


사실 이런 직선이송기구에 쓰기엔 정밀도나 내구성 면에서 좋지는 않습니다만


역시 가격이 깡패








이름이 뭔지 모르겠습니다만 노즐이 장착되는 부품이죠. 


일단 형태로 보아선 자석을 본드로 그냥 붙이게 되어 있는 듯 한데 잘 붙을지 모르겠네요







전선 뭉치는 냉각용 팬과 리밋 스위치 3벌, 모터 커넥터, 써미스터, 히터 등입니다. 





사진 용량이 넘쳐서 2부에 계속

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DLP 프로젝터를 이용한 광 경화식 프린터도 제작 중이긴 하지만


일단 간단한 플라스틱 부품을 FDM 프린터로 만들었으면 할 때가 많았습니다.



하지만 업자도 아니고 개인 취미제작자로서 CNC 하나 운용하는것도 쉽지는 않은 일인데


제작중인 프린터에 또 추가로 프린터를 한대 들여놓는 건 언감생심이라 보류하고 있었습니다만


그래도 가끔 알리 익스프레스에서 3D 프린터들을 검색해 보며 


가격이 얼마나 떨어졌나.. 하고 찾아보곤 했지요.





가격이 많이 떨어지긴 했습니다. 


구입하신 분이 카페에 올리셨는데, 품질도 괜찮아 보이더군요.






그러다가 DIY kit 으로 검색을 해 보니 




상당히 도전해 볼 만한 가격대입니다. 국내에서는 프린터봇 DIY 키트도 60만원대 가격인데


랩랩 프루사 옵션도 가격이 많이 떨어졌더군요. 





최종적으로 발견한건 이것입니다.




배송비 포함 335$ !!!!


어떻게 이 가격이 나오는지.. 사기꾼이 아닌가 하고 사진을 쭉 내려봤더니









사출입니다..;;;


중국의 생산력은 정말 대단하다는 생각이 다시한번 듭니다.


사진에는 다 안 나와있지만 RAMPS 보드와 스텝모터 등 전장부품까지 모두 100% 포함된 키트입니다. 






더 찾아보니 저 사출부품만 따로 팔기도 하고(50$정도), 프린팅한 부품만 따로 팔기도 하고 그렇더군요.


기존 프린터용 부품(스텝모터, ramps 등)을 갖고 계신 분들은 


별도 부품만 따로 구매하시는 것도 좋을 것 같습니다. 









리뷰를 보니 이미 받은 사람들 리뷰도 괜찮게 나와있고, 한국분도 이미 구입하신 분이 계시네요


그런데 가격이 왜 다들 419$인지.. 제가 볼 때부터 가격이 내려간건지 모르겠습니다.








슬라이더의 형태는 조금 마음에 안 들지만, 구입 후 자체생산해서 업그레이드해도 되겠죠.










결재 후 수수료 등을 합쳐 최종 금액은 381,085원이고요.






페덱스 배송비는 물품가격에 포함이 되어 있고


통관중에 연락이 와서 사업자인지, 개인인지, 물품 구매 가격과 내용물 등을 확인하는 전화가 왔었습니다


그리고 오후에 저런 메일이 왔네요. 부가세 23000원 정도, 관세 17000정도의 금액이 나왔습니다.



이로서 총 구매액은 421,065\ 입니다. 



하루이틀 사이에 물건이 도착할 것 같은데, 도착하면 개봉기를 올리겠습니다. 





-----------------------------------2014.12.30 추가 -----------------------------------


http://storefarm.naver.com/diymart 다이마트라는 몰에서 수입판매를 하네요. 


가격도 이 글을 보셨는지 절묘하게 42만원이군요. 


같은 가격이니 알리에서 사는것보다 배송도 빠르고 결재도 편할 것 같습니다. 


기타 부자재들도 알리와 가격이 거의 비슷하네요. 


* LCD와 파워는 미포함이라 합니다.


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케이스가 더럽 깔끔하지 않지만 일단 그냥저냥 쓸 무선 키패드를 하나 조립하고


예전에 재료용으로 구매해 둔 갈축 키보드가 하나 있어서 생각난 김에 이글 라이브러리를 만들었습니다. 








측정할까 했더니 체리 홈페이지(링크)에 도면 있어서 어려울 건 없었고 덕분에 5분만에 끝남;













또 하는김에 지금은 안쓰는 체리 미니와 무선개조된 700R을 청소해주고




무선 키보드를 하나 만들까 말까 하면서 생각을 좀 해봤습니다. 


일단 키보드 만드는 건 어렵지 않죠. 지금은 CNC가 있어서 단면기판이라면 그냥 기판 깎아도 되고


단지 가공영역의 한계로 미니 키보드가 아니면 기판을 나누어 깎아야 하는 문제가 있긴 하지만 


그건 그냥 나누어 작업해도 되고..











컨트롤러가 문제인데 혹시나 하고 알리익스프레스와 이베이 등에 블루투스 키보드 모듈을 검색해 봤지만


HID 프로파일 호환되는 블루투스 모듈이 있긴 하나.. 시리얼 컨트롤러랑 붙어있는 모듈은 없더군요.


어차피 키보드마다 미묘하게 사용 키나 조합이 다르기 때문이 아닌가 싶긴 한데


어쨋건 이걸 사용하려면 키 입력시 해당 입력을 시리얼 데이터로 바꿔서 


다시 블루투스 모듈로 보내야 키 입력정보가 전송되는 거죠. 




기술적으로 어려운 일은 아니겠지만 텐키레스나 미니 키보드마다 펌웨어를 새로 맞춰야 하고 


그러느니 기존 키보드의 모듈을 그냥 떼다 쓰는 게 편한 결과가 나오겠더군요.


처음 만들 때는 다른 사람들 하는 걸 보고 K230 모듈을 사용했는데, 


개인적으로는 K270같은 키보드를 따서 쓰는 게 나을 것 같습니다.(대신 가격은 그만큼 상승..;)




어쨋건 K270모듈을 사용하고, 기판은 아예 eagleCAD로 만들어서 CNC로 깎으면


힘들게 와이어링 할 필요도 없을 듯 하고 아예 리튬배터리와 충전회로까지 넣기도 편할 것 같네요.


제일 힘든 부분이 케이스 만드는 부분일 듯. 







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(링크)유선 키보드를 무선 키보드로 개조하기  할 때 만들었던 무선 키패드를 


이제서야 케이스를 씌웠습니다. 


키패드가 항상 책상에 있는 게 아니니 그럭저럭 없는게 익숙해져서 사용빈도가 줄어들고


사용빈도가 줄어드니 케이스 씌우는게 급할 일도 없고 


이렇게 반복되다가 이제서야 작업했습니다.





더 작게 만들수도 있지만 기판자르고 해야 하는 일이 귀찮아서 그냥 손대지 않고 


간단하게 모델링했습니다. 3T 한장 + 5T 세장이 들어가면 얼추 맞겠네요









아크릴로 가공하다가 중간에 판재 하나 날려먹고는 


겉모양이야 어쨋건 그냥 편하게 포맥스로 가공했습니다. 외각이 얇다보니 가공중 떨려서 표면도 안좋고


일부 뜯어먹은 부분도 있습니다. 










배터리는 예전 스마트폰 이전 세대 언제인가 핸드폰에서 쓰던 것인데 전압은 이상없더군요. 


크기가 1mm 정도 애매해서 겉부분을 좀 뜯었습니다. 









측정을 그리 정밀하게 한 건 아닌데 조립해보니 딱 맞습니다. 









리튬 배터리가 들어가니 충전회로가 있어야겠죠? 


하는김에 PCB도 하나 CNC로 깎았습니다. 








부품을 납땜하고 우측에 마이크로 USB 커넥터 들어갈 자리를 칼로 깎아내고 순접으로 고정했습니다. 


설계는 약간만 수정하면 딱 맞겠는데 어차피 많이 쓰는 게 아니라서 일단 이대로 쓰고


나중에 또 마음이 동하면 아크릴로 깎아서 쓸 생각입니다. 

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혹시 CNC에 쓸지도 몰라서 버리려는 걸 따로 빼서 보관해뒀던 핸디 청소기.

 

요걸 사용해서 사이클론 집진기를 만들어보려 합니다.

 

 

요즘 청소기는 이런 방식으로 많이 나와서 다들 아시겠지만

 

 

 

요렇게 원심력을 이용해 먼지 등을 통 가장자리로 휘몰아치게 하면 공기는 관을 따라 위로 올라가고

 

먼지는 중력에 끌려 바닥으로 떨어지게 되는 분리기입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

당연히 배터리는 버리고~

 

 

 

 

 

 

 

 

 

따로 원형 콘을 만들어줘야 하나 했는데

 

다행히 내부가 거의 원형이라 약간 개조해서 쓰면 되겠네요.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

철물점에서 산 싱크대용 호스와 연결구 2개.. 호스 2미터 살걸 1미터 샀더니 짧네요.

 

 

 

 

 

 

 

 

가장자리에 울타리를 잘라줍니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

대충 이런 모양으로 들어가겠죠

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

종이로 대충 본을 뜨고, OHP 필름을 간단히 스카치 테잎으로 붙여 만들었습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

관을 잘라주고 안쪽에 OHP 필름을 테이프로 임시고정합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

원래 있던 청소기 모터를 사용하려 했으나

 

12V 나 24V SMPS를 물려봤더니 파워가 뻗더군요

 

모터의 저항을 재봤더니 0.7옴 밖에 안됩니다.

 

옴의 공식 V = I * R

 

12볼트 사용시

 

I = V / R = 12 / 0.7 = 17.1428....

 

대략 17암페어나 필요합니다 -_-

 

 

그러고보니 배터리가 3.6V 짜리였네요..

 

원래 3.6 / 0.7 = 5A 정도 사용되는 배터리 전용인데

 

이것때문에 따로 파워를 구성하자니 배보다 배꼽이 더 클듯하여

 

 

 

 

 

 

24V 블로워팬을 하나 구입했습니다. 상단부를 잘라내고 테이프로 임시고정

 

 

 

 

 

 

 

테스트삼아 하단부를 비닐봉지와 테이프로 임시고정한 후 흡입해봤습니다.

 

아래쪽으로 절삭칩들이 잘 모이네요

 

한방에 성공하니 기분이 들떠서 계속 진행합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

락앤락통

 

 

 

 

 

 

 

 

 

포맥스를 잘라서 모양을 맞추고

 

 

 

 

 

 

실리콘 발라서 접착 겸 밀봉.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

잘 빨리고 잘 모입니다.

 

 

스핀들쪽에 장착하려면 따로 브라켓을 만들어야 해서 설계중

 

 

 

***9/17 추가:브라켓 만들고 테스트하면서 이것저것 하다가 팬 배출구 쪽으로 손가락 들어가서 팬이 다 부러짐;;;

아 이거 이틀만에 새로 만들어야 하나

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CNC가 각 축방향으로 움직이다 보면 당연히 끝에서는 멈추게 됩니다만

 

기계적으로 더 갈 곳이 없어 멈추는 상황에서는 관성으로 인해 볼스크류 등 민감한 구조물에

 

과도한 힘이 가해지게 되고 고속으로 이동시 더욱 손상 위험이 높아지므로

 

어느정도 중고급형 기계에는 리밋(LImit) 스위치가 달려있습니다만

 

제것에는 당연히(?) 안 달려있으므로 달아보기로 했습니다.

 

 

부품박스를 뒤져보니 Sharp 사의 1A52LR 센서가 있더군요.

 

아주 옛날에 어디서 구해뒀는지 기억도 안 납니다만 이제서야 처음 써 볼 일이 생겼습니다.

 

 

데이터쉬트 :SHARP GP1A52LR.PDF

 

 

새로 구매하실 분은

 

 

 

 

 

 

 

http://www.devicemart.co.kr/goods/view.php?seq=24137 요런거 찾으시면 됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

센서부와 적외선 LED가 들어있는 물건이고 데이터쉬트를 읽어보니

 

센서부는 5V 입력하고 LED부는 47옴 직렬로 5V 입력하면 됩니다. 사진은 실수로 높은 저항을 달았던 때의 사진입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

센서 사이를 가리면 출력단 전압이 5V로 상승합니다(하늘색 라인)

 

컨트롤 보드의 입력단도 5V 입력으로 작동하도록 되어 있어서 그대로 연결하면 될듯.

 

 

 

 

요건 반사식 센서인데 스핀들 RPM 센서로 쓰면 될 듯.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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전에 만들었던 납연기 필터(링크)를 포맥스로 깎아봤습니다.

 

보호비닐을 안 벗기고 작업했더니 우측 하단 부분 작업할떼 엔드밀에 말려서 가공면이 안좋게 나왔네요

 

수지 전용 외날 엔드밀을 사용했더니 엄청 깔끔하게 잘 나옵니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

조립도 깔끔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

단점이라면 엄청난 칩들;;;

 

단순하게라도 집진설비를 해야할 것도 같고..

 

아무래도 금속보다는 수지류를 더 많이 쓸 것 같은데 절삭유보다는 집진이 우선인가 싶습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

한판 더 깎아봤습니다.

 

 

 

 

 

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미니 테이블소를 테스트하느라 그려놓은 걸 써봅니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

일렬로 배치하고 도면으로 저장 후 Aspire에서 읽어서 gcode화 했습니다.

 

Aspire 참 편하고 좋더군요. 아쉬운게 판재 가공에는 참 좋은데, 3D 가공은 힘듭니다. 결국 파워밀을 병행해야 할듯.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

포맥스를 5T를 기준으로 설계했지만, 아크릴 4T로 시험가공 해봤습니다.

 

CNC가 좀 얄팍하다보니 가공소음이 상당하네요. 피드를 좀 높게 해봤는데 그래서 더욱 시끄럽습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Aspire 기능 중에는 저렇게 지지대를 클릭만으로 지정해서 남겨놓을 수도 있습니다.

 

뜯는건 쉬웠습니다만 아크릴이라 절단면이 날카로워서 손 다칠뻔.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

포맥스는 녹아붙어서 영 깨끗하게는 안 나왔습니다. 피드를 낮추니 더 심하더군요.

 

외날 엔드밀을 써볼까 했지만 일단은 시험용이라 그냥 진행했습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

버(burr)를 제거하고 나도 녹은 찌꺼기는 약간 남아있습니다만

 

 

 

 

 

 

 

 

 

조립은 잘 됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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원래 포함된 스텝모터는 약간 소형이고 축이 양방향으로 나와있어 한쪽은 손잡이가 달려있는 수동으로 조정이 가능한 물건입니다만

 

오자마자 바로 갖고있던 더 큰 스텝모터로 교체하고.. 기존 갖고있던 컨트롤 보드를 쓰기 위해 커넥터도 교체했습니다.

 

작동은 참 잘 하는데 컨트롤러의 고질적인 문제로 스텝 고속회전시 진동이 심해서

 

최대속도로 막 급속이동하고 그러면 베드가 더더더덜럳러덜 하고 떨리는 소리가 납니다;;

 

최대속도의 6~80% 정도로 조정하면 조용하게 쉭쉭 잘 움직이네요

 

볼스크류라 그런지 2A 정도 먹이고 이동할때는 손으로는 멈추기가 힘들 정도입니다. 전산볼트 쓸때는 조금만 잡으면 바로 탈조였는데요.

 

 

 

 

 

 

 

 

원래 포함된 컨트롤 보드입니다. 이것도 깔끔하게 잘 만들어졌는데 아쉽게도 따로 방출해야 할듯.

 

스핀들 모터도 하나 남으니 정리해서 팔아버려야겠습니다.

 

스텝 3축과 스핀들 속도 컨트롤 기능이 있고 비상정지 스위치가 전면에 있습니다.

 

스핀들 컨트롤은 후면의 스위치로 직접 볼륨저항을 돌려 조절할지, 마하 등의 소프트웨어로 조절할지 선택하도록 되어 있네요.

 

또한 probe 라고 써있는 커넥터도 하나 있는데 공구 영점맞추는 툴을 쓰기 위한 물건입니다. 요건 아래에...

 

 

 

 

 

 

 

 

의외로 충실한 크기의 트랜스를 갖고 있네요.  위쪽은 스텝 컨트롤 보드, 아래쪽은 전원부와 스핀들 컨트롤 보드.

 

조립상태는 상당히 깔끔합니다. 전선도 부실하지 않고요.

 

 

 

 

 

 

 

다 괜찮아 보입니다. 딱하나 단점이라면 메뉴얼이 딸랑 A4한페이지에 부실하게 인쇄되어 있는것뿐.

 

 

 

 

 

 

 

 

본체는 좀 놀란 것이;;;

 

100% 프로파일입니다.......

 

 

 

 

 

 

 

 

이것도 프로파일..

 

 

 

 

 

 

 

 

이것도 ㅎ;;;;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

베드까지 모두 프로파일입니다. 볼 스크류의 축방향 고정은 일반 베어링을 양쪽에 끼우고 너트로 조여 록타이트로 고정시키는 단순한 아이디어..

 

원가 절감의 극치? 같기도 하고 저렇게 모든 부품을 금형 만들어서 프로파일 생산하려면 그만큼 생산&판매량이 받쳐줘야 할 텐데

 

과연 세계의 공장, 중국이라는 생각도 들고.. 

 

아무래도 정밀도가 극상은 안되겠지만 어줍잖게 만들어서 조립하는 것보다는 낫겠더군요.

 

딱한가지 아쉬운 건 가공베드 아래쪽에 한 7~10T 정도만 되는 판 하나만 받쳐주면 좋겠는데 말이죠.

 

가끔 조건에 따라 베드가 공진해서 같이 떠는 현상이 생깁니다;;

 

그래도 요건 나중에 제가 추가해도 될듯. 비용도 별로 안들테고요.

 

 

 

 

 

 

 

스핀들은 이전에도 써봤던 물건이라 아쉽지 않았습니다. DC 모터이긴 해도 왠만큼 고속에 진동도 거의 없고 플라스틱 가공에는 충분합니다.

 

 

 

 

 

 

 

고의는 아니지만;; 영점 잘못잡아서 같이 베드가 좀 깎여나갔는데 보다시피 절입량과 피드 조절로 알루미늄도 가능하고요.

 

그래도 알루미늄 깎으려면 냉각과 절삭유는 갖춰놓고 해야 안심이 될 것 같습니다. 일단은 보류.

 

 

 

 

 

 

 

 

같이 포함된 몇가지 조각날과 렌치입니다. 렌치 2개로 스핀들 콜렛을 조이고 풀게 되어 있는데

 

어이없게도 작은 렌치는 스핀들에 안맞더군요 -_-

 

세공기로 갈아내서 맞춰줬습니다. V 조각날 두개는 벌써 날려먹었네요 ㅡㅜ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3040 CNC인데? 가공영역 체크해보니 각축 모두 10mm 씩 모자랍니다... 뭐 큰 단점은 아니지만 이럴때 역시 중국이란 생각도.

 

Z축은 55mm 입니다.

 

 

 

 

 

 

 

요건 포함된 공구 영점체크기를 테스트해보는 중입니다.

 

저 기기는 단순히 절연되는 플라스틱과 윗부분의 알루미늄판과 집게전선을 이용한 접점 스위치이므로 CNC를 갖고 만들어보는것도 쉬울 듯 합니다.

 

저 포함된 기기는 높이가 애매해서 MACH 세팅하는데 시간이 많이 걸렸네요. 어쨋든 사용해보면 참 편합니다.

 


 

 

 

아직 아크릴 찔끔 깎아본게 다라 제대로 된 가공영상은 없습니다. 부러진 날로 그냥 한번 샘플 지코드 밀어봤습니다.

 

이동할 때 소음이 좀 있는데 컨트롤러의 문제이기도 합니다.

 

USB 보드라 편하긴 한데 모터랑 궁합이 안맞는지 가감속제어가 불완전한지 속도를 조금만 올리면 움직이는게 좀 어색합니다.

 

피드 6~700mm/Minute 정도면 부드럽게 잘 움직입니다. 동영상 찍을때는 1000~1200정도 된 것 같아요.

 

 

 

http://www.vectric.com

 

파워밀 책 다시 한번 보다가 우연히 Vectric Aspire라는 프로그램을 알게 되었는데

 

이게 저같은 취미사용자에게는 훠~얼씬 편하고 좋은 프로그램이더군요. 유튜브 동영상 몇개만 보면 쓰는데 무리가 없습니다.

 

파워밀은 그야말로 최정밀급 CNC에도 적용되는 산업용 프로그램이라 너무 복잡하고 어려운 기능이 많았는데

 

Aspire는 쉽고 간단하게 되어 있어 금방 배워 쓸 수 있을 듯 합니다.

 

 

관심있는 분들은 아래 동영상 한번 보면 어떤 프로그램인지 금방 감이 오실 겁니다.

 

 

 

 

 

근데 방금 안 치명적 단점. 3D 모델파일중에 임포트되는게 하나도 없군요;;

 

 

하여간 전체적으로 아쉬운면도 있고 괜찮은 점도 있지만 개인적으로는 나쁘지 않게 샀다는 생각이 듭니다.

 

베드만 제외하면 기구부도 나쁘지 않고, 가격도 몇몇 악세사리 포함해서 모터까지 완제품인 걸 생각하면 적당합니다.

 

컨트롤러 보드나 스텝모터 같은거 별도로 기기만 판매했더라면 정말 제게는 최고였을텐데..

 

장비 내구성은 좀 더 봐야 알겠고.. 단점이라면 정비는 제가 알아서 해야 한다는거겠죠. 예비부품따위 구할길 없음.

 

당분간은 Aspire 공부좀 하고 조금씩 깎아봐야겠습니다.

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사진이나 리뷰는 차후에  올리겠습니다... 구석구석 살펴보니 참 원가절감 노력을 많이 했네요. 하지만 가격대비 물건은 괜찮습니다. 


움직일때 기구소음이 좀 있긴 한데 어차피 가공소음에 묻힐 듯 하고....


포함된 스텝모터는 좀 작아서 갖고있던 스텝모터와 교체하고, 컨트롤러도 패러렐 포트 통신이라 통째로 쓸모가 없게 됐네요.


따로 중고판매해버릴 생각입니다. 모터와 컨트롤러 교체를 위해 커넥터를 주문해 뒀습니다. 


택배받고 교환하고 2-3일 후에는 완전한 모습이 나올듯. 

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한동안은 할부생활... 근데 광복절이라 그런지 하루가 넘도록 해외구매 카드승인이 안떨어지네요.

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만들어놓은건 부숴서 부품만 쓰고 아예 중국산 완제품으로 살래요.

 

이제 그냥 그게 속편한 길이라는걸 깨달았음.

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이번 포스트는 그냥 주절주절..


사실 완성이라고 생각하고 있던 CNC가 최근 몇달간 추가정보가 없던건 계속 심한 문제가 생겼기 때문인데요.


어느정도 잘 돌아가던 놈을 DC모터 스핀들로 교체하고 컨트롤박스 자작해 넣은 다음부턴 제어가 안되더군요;


Z축 하나만 살아있고 X, Y축이 전혀 작동을 하지 않아서 계속 씨름했습니다. 


노이즈 문제인가 해서 전원노이즈 필터도 집어넣었지만 같은 증상이었고, 케이스를 만지다가 찌릿하는 느낌이 이상해서 체크해보니


그라운드로 110V가 들어오고 있는중...

 

아 이거 어디선가 누전이네 하고 이것저것 체크해보니 컴퓨터 본체와 모니터가 둘다 전기발산중... ;;;???;;;???


어찌된건지;;


일단 컴퓨터 파워를 바꿔보고 모니터는 접지선이 연결안되게 해놓고 다시 체크... 했으나 마찬가지 


혹시 컨트롤러가 죽었나 하고 신호발생기로 아두이노를 연결해보면... 매우 잘 돌아감


패러렐 선이 죽었나 하고 패러렐케이블 일일이 컨트롤러로 체크해보니 이상없음.,,


그렇다면 마하에서 신호가 안나오나? 했지만 이쪽은 건드린 일이 없으니 이해가 안되고... 설정을 재확인해봤지만 문제가 될일은 안보이고


전체 신호가 안나오는 것도 아니고 왜 Z, A축 신호만 나오는건데;;


안나오는 신호들은 대체 무슨 문제가 있는건지 바이오스 체크부터 다시 해봤지만 이유를 모르겠... 어 하는 쯤에 인내심에 한계가 왔습니다. 




오실로스코프로 신호나오는걸 찍어볼까도 했지만 이미 인내심은 저멀리.. 지름신은 내곁에



USB MACH 인터페이스 보드입니다. 검색해 보면 USBCNC라는 보드도 있는데 이건 매우 싸더군요. 대신 USBCNC용 프로그램을 써야합니다.


그렇지만 이미 마하를 쓰고있는터라 이걸로 그냥 지르고...

 

받아서 보니 3축 보드인데 4축 연결을 위한 칩셋 자리가 있긴 하더군요. 커넥터도 있고..


4축용 보드를 찾아보니 그게 그거.

 

같은 보드에 칩만 두어개 빼놓고 3축으로 파는건가 싶어서 잘 보니 이건 PCB 패턴이 커넥터쪽으로 아예 연결이 안되어있군요.


대체 이 웃기는 설계는 뭔지;; 아마 시제품 버그로 나온 보드를 재활용해서 3축으로 파는게 아닐까 싶기도 하고..


어쨋건 나중에 한번 테스트해보면 알 일이죠.  신호만 나와준다면 옵토커플러 장착하고 커넥터로 배선 땜질하면 4축으로 쓸 수도 있을 듯. 

 

펌웨어가 3축용으로 되어있다면 칩 2개 가격만 버리면 되니 한번 도전해 볼 만은 하군요.


 


 

집에와서 테스트해보니 3축 모두 잘 돌아갑니다. win7 64bit 환경에서도 되는군요.

 

컨트롤박스 다시 짜야겠네요;;

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  기계식 키보드가 키감이 어떻고 저떻고 설명하는 건 안 써본 분들은 잘 모르기에

 

저는 보통 이렇게 설명합니다.

 

글을 쓸 때 

 

싸구려 연필과 싸구려 볼펜보다

 

좋은 연필과 좋은 볼펜이 훨씬 부드럽고 손에도 착 감기면서 

 

오래 써도 편하고 쓸 때마다 기분 좋은 것과 같은겁니다.

 

라고 설명하면 대부분 이해하시더군요.

 

 

 

 

 

 

기계식 키보드를 처음 썼던게 2006년 5월이니까 거의 7년을 쓴 키보드인데, 최근 키감도 떨어지고

 

너무 낡아서 새로 하나 물색하다가 아래와 같은 글을 보고 말았습니다.

 

 

 

 

 

 

 


 

[개조] 라는 단어에 내용도 제대로 읽어보지 않고 혹해버린 저는 기계식을 사서 저걸로 개조하자! 란 맘을 먹고

 

일단 키보드를 하나 구입 후 무선키보드를 두개 샀습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

로지텍 키보드 K230 을 사용합니다. 유니파잉 리시버가 들어있어서 여러대의 무선 기기를 하나의 리시버로 통합 사용 가능합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

키보드를 분해한 후 일단 상판은 하나 남겨두었습니다.

 

키보드 배열이 약간씩 다르기 때문에 새로 구입한 키보드와 배열을 비교해보려는 목적입니다.

 

 

 

 

새로 구입한 키보드는 텐키레스 라고 하여 우측의 별도 구성된 숫자키패드가 없는 방식입니다.

 

저는 설계 프로그램이나 액셀 사용시 키패드를 많이 사용하는지라 없으면 영 불편하길래 기존 키보드를 사용해

 

별도의 숫자키패드를 사용하려고 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

기존 기판은 쓸일이 없기 때문에 그냥 저렇게 통짜로 잘라냅니다.


케이스는 쓸지 안쓸지 모르겠지만 일단은 같이 잘라냈습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

와이어링은 처음 해보지만

 

개조하신 분의 포스팅을 보니 크게 어려워 보이지 않더군요. (아니었습니다)

 

와이어링 관련 자료는 따로 올릴 필요를 느끼지 못해 올리지 않습니다.

 

제가 참조한 아래 링크를 읽어보시면 모든 자료가 있습니다.

http://www.kbdmania.net/xe/index.php?mid=best_article&document_srl=4883590 

 

자료 정리해 주신 리쿠님께 감사드립니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

처음부터 단박에 잘 되지는 않았지만

 

두어번 수정하고 나니 잘 됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

케이스는 나중에 고민해보기로 하고

 

원래 하려던 메인 키보드 개조에 들어갑니다 .

 

 

 

 

 

 

 

키보드 케이스를 분리하고

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

키캡을 다 뽑아냅니다. 제가 구매한 키보드는 독일 cherry 사의 청축 키를 사용한 키보드입니다. 흔히 청축이라고 불리며

 

누를때마다 딸각거리는 소리가 납니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

핸드폰으로 찍다 보니 사진이 좀 엉망이네요.

 

 

 

 

 

개조를 위해서는 키보드의 기판 패턴을 다 끊어야 합니다.

 

위에 개조한 숫자키패드는 단면기판이라 그냥 보이는 패턴을 끊어주면 되지만

 

이건 하필 기판이 양면기판이라;;

 

뜯어보고 한숨을 내쉬었습니다. 별 수 없이 키를 전부 디솔더링해서 키를 전부 뽑아낸 후에 패턴을 모두 끊어야 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

고생끝에 모든 키를 제거하고 패턴을 전부 끊었습니다.

 

한개라도 빼먹으면 조립후에 난리가 벌어지니 두번세번 확인했습니다.

 

이 키보드에는 각 키마다 모두 다이오드가 붙어 있는데, 이것은 N-키 롤오버라는 기능을 위한 것으로

 

일반 키보드가 두세개 이상의 키를 동시에 누르면 키가 먹통이 되는데

 

이 기능을 가진 키보드는 USB 사용시에는 6키+기능키 1키, PS/2 입력시에는 모든 키의 동시입력을 지원합니다.

 

타이핑이 미친듯 빠르거나 게이밍 시에는 중요하다고 하는데

 

저는 잠시 고민했지만 그닥 필요가 없을 것 같고 무선의 편리성이 더 중요했기에 포기했습니다.

 

 

또한 원래 키보드에는 Caps Lock, Num Lock 키에 각각 점등이 되는 LED가 심어져 있습니다만

 

아쉽게도 K230 무선 키보드에는 해당 기능이 아예 없어 사용할 수 없습니다.

 


 

 

 

 

패턴을 끊은 키보드를 다시 조립합니다. 사이가 뜨면 덜걱거릴 수 있으므로 한개씩 세심하게 꼭꼭 눌러가며 땜해줬습니다.

 

개조하는 동안 임시로 멤브레인 싸구려 키보드를 쓰고 있는데 참 ... 불편하네요.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

키보드 하판은 자리가 그리 넓지 않습니다 AAA 배터리 2개로 작동하도록 되어 있는 보드인데

 

배터리 공간도 안 나올것 같고 칩의 데이터쉬트를 찾아 보니 3.6V 까지 쓰도록 되어 있어

 

리튬폴리머 배터리의 최대 4.2V 를 써도 괜찮을까 고민했습니다.

 

그냥 연결해 봐도 될 것 같다는 생각이 95% 쯤 들지만 5% 라도 칩이 타버리거나 하면 또 새로 사야 하기에...

 

이 작업은 뒤로 미루고

 

 

충전은 전에 자주 사용했던 MCP73831 칩을 사용하고 원래 달려있는 USB 커넥터를 사용해서 충전하도록 하면 되겠다.. 고

 

결론을 내린 후

 

 

일단 와이어링을 합니다.

 

 

 

 

 

60%쯤 한 상태의 사진.

 

전체적으로 납땜만 한 12시간정도 걸린 것 같습니다;

 

 

 

 

 

 

 

 

키보드 맵이 좀 달라서 고민을 좀 했습니다만.. 한참 고민하고 끙끙대다가 쿨하게 우측 win 키를 [한/영]키로 바꾸고

 

Fn키를 한자키로 바꿨습니다. Fn키는 미디어 컨트롤 용도로 쓰이는지라 딱히 쓸일은 없겠더군요.

 

------------------------ 이하 개조완료후 개조된 키보드로 작성하는 포스트 ---------------------------------------------------

 

 

마지막으로 문제가 PrtScreen , Scroll Lock, Pause 키인데

 

다른 키는 몰라도 PrtScreen 키는 드물게나마 쓰는 키라서 아쉽긴 합니다만 그냥 쓰는건 불가능하고 Fn 키와의 조합으로 사용하도록 했습니다.

 

어찌됐는 중간에 어떤 키를 어떻게 살리냐 마느냐로 한참 삽질했습니다.

 

이때 안건데 kbdmania 자료실에 어떤 키가 눌러졌는지 확인하는 프로그램들이 있더군요. 진작 알았으면 좀 편하게 확인했을텐데;;

 

 

 

 

 

 

 

 

중간에 정말 이상하게 오작동하는 키가 하나 있어서 한시간정도 삽질했는데 혹시나 하고 확인해보니 패턴을 끊지 않았더군요..

 

 

 

 

 

 

 

 

와이어링을 끝낸 후, MCP73831 칩으로 리튬폴리머 배터리 충전회로를 만들어 기존 USB 잭에 연결했습니다.

 

칩이 작아서 땜하기 불편하긴 하지만 회로가 단순해서 작게 만들기 좋습니다.

 

 

K230키보드는 AAA 배터리 2개를 사용하고 무선칩의 데이터쉬트는 최대 3.6V 라고 했지만

 

모험한다 치고 리튬 배터리(3.7~4.2V)에 직결했는데 이상없이 잘 작동됩니다.

 

사실 공간이 적어 리튬폴리머같이 얇은 배터리가 아니면 들어가는게 불가능했기 때문에 선택의 여지가 없었습니다.

 

전원 on/off 스위치는 일단은 안 달았는데, 리튬의 빵빵한 용량을 일단 믿고 있습니다.

 

충전이야 usb 잭 그대로 꽂으면 되는거라 두세달만 쓸 수 있어도 괜찮지 않을까 하는 생각이 있습니다.

 

 

이걸로 한 3일 열심히 몰아친 작업이 끝났네요. 숙원이던 기계식 무선키보드를 갖게 되어 행복하군요.

 

Num 키패드는 케이스를 만들어야 하는데 이건 뭐 급한 일이 아니니 천천히..

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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2013.10.24 추가.

 

배터리 체크를 제대로 한 건 아니지만 한번 충전하면 600mA 정도 되는 배터리로 두달은 버팁니다.

 

전원스위치 달 필요 없이 그냥 적당한 리튬배터리 하나 집어넣으시고

 

가끔 생각나거나 동작이 좀 이상하다 싶을때 한번씩만 꽂아두면 됩니다.

 

저같이 MCP73831 사용하시는 분들은 두어시간이면 완충되니 충전 LED도 굳이 뺄 필요 없을겁니다.

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기존에 쓰던 파워는 24V 6A 로 144W 출력이었고

 

스텝 모터 드라이버가 최대 출력이 3A 정도인걸 감안하면

 

24V * 3A => 71 Watt  * 모터 3개 = 213W 의 순간 최대전력을 소모한다는 면에서 크게 문제는 없지만

 

여유가 많은 파워도 아니었기 때문에

 

이번에 추가할 스핀들 모터용으로 여분의 파워가 필요해졌고 노이즈 필터도 추가했고

 

스핀들 모터의 PWM 드라이버도 들어가야 해서 기존의 락앤락 컨트롤러 박스는 버리고 새로 제작해야 했습니다.

 

 

 

 

 

부피는 괜찮으나 면적은 좁아서 드라이버를 수직 배치하기로.. 컨덴서는 눕혀버리려고 교체했습니다.

 

 

 

 

 

방열판에 딱 붙는 높이가 됩니다. 커넥터를 드라이버로 조이는 건 별 무리 없더군요.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

원형 SCN 커넥터. 전에는 박스에 구멍을 다 뚫어서 처리했지만 이번에는 외부에서 내부로 선이 들어가지 않게 하려고 합니다.

 

처음 박스는 나중에 LED 전원선 연결이나 모터 배선정리등을 할 때 다 뒤엎어버려야 해서

 

이번에는 그런 부분을 전부 커넥터로 쉽게 연결하도록 제작하려고 합니다.

 

 

 

 

 

 

전에는 박스에 대고 네임펜으로 그어가며 그렸지만 아예 솔리드웍스로 쭉쭉 그리고

 

 

 

 

 

 

 

 

1:1 프린트해서 딱풀로 붙였습니다. 이제 그냥 선따라 자르고 뚫고 하면 되죠.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

원은 드릴링하기 위해 센터에 철필(송곳)으로 콕콕 찔러줍니다. 

 

 

 

 

 

 

 

갈갈갈 갈아내고 잘라내고 뚫고

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

알리에서 산 모터 컨트롤러가 도착해서 테스트해보는 중입니다.

 

부품은 충실한 것 같은데 직결시 5300~5400 정도 나오는 RPM이 컨트롤러를 통과하면 최대속도에서도 4900~5000 정도로 떨어지네요

 

생각보다 좀 성능이 애매한데... 뭐 스위치를 통해 배선해서 직결 or 컨트롤러 식으로 만들어도 될 것 같고 하니 일단은 장착해 봐야겠습니다.

 

 

 

 

 

내부에 들어갈 부품들을 다 배치해 놓은 상태입니다. 파워 서플라이 두개하고

 

아래 회로들은 왼쪽부터 모터 컨트롤러/패러렐 포트 인터페이스/모터 드라이버/전원 노이즈 필터

 

전원 노이즈 필터는 왜 추가했느냐 하면

 

CNC 사용하는 곳에 누전이 상당해서 고생중인데 어떻게 된게 접지쪽으로 110V 가 들어오고 있어서 접지로 해결도 못하고

 

CNC 컨트롤러는 마구 오동작하고 해서 저걸로 어떻게 안될까 기대중입니다.

 

 

배선 난이도가 상당할듯..  그래도 이번에는 한번 배선하면 더이상 내부는 건드릴 필요 없게 만들 생각이니

 

잘 되면 더이상 뜯을일은 없겠죠.  과연 그럴지는 의문

 

 

 

 

 

 

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구매한 스핀들 모터의 저항을 측정해 보니 3.1Ohm 이었습니다.

 

24V 파워 서플라이를 연결했을 때

 

간단한 옴의 법칙(V=IR)를 참조하여

 

I=V/R

 

I = 24/3.1 = 7.74 A 이겠고

 

24V * 7.74A = 185W 입니다.

 

즉 이 300W 짜리 모터를 돌리기엔 파워의 출력이 좀 약하죠

 

48V 파워를 사용하면 같은 공식을 따라 743W 가 나옵니다만.

 

하여간 24V 파워로는 최대 출력을 낼 수가 없습니다.

 

덕분에 파워도 하나 추가로 구매; 48V 7.5A 로 최대 360W 짜리.

 

덤으로 속도조절기도 또 구매;;;

 

셀러가 세트로 파는 물건이 있던데 그걸로 샀으면 더 저렴하게 한방에 해결됐을 것을 제대로 실수했네요

 

어쨋든 도착할 때까지 2~3주는 그냥 기다리며 날려야 할 듯 하고..

 

 

 

엔드밀 제대로 쓰려고 RPM 을 한번 측정해 봤습니다. 회전수를 체크해서 속도조절기 볼륨에 적어놓으면 좋을 것 같네요.

 

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원래 세공용 조각기를 스핀들로 쓰려던 계획이었고 어느 정도 사용해보니 단점이 좀 있어 고민하다가 교체하기로 결정.

 

일단 고속회전에 조각날이 여러장이다 보니 내가 주로 가공하려는 플라스틱 소재들을 깎아내기 보다는 "갈아냅니다"

 

갈아내다 보니 마찰열이 많이 발생하고 그에 따라 플라스틱이 녹는 악순환.

 

피드를 좀 높이면 깎아내는 듯 하지만 칩배출이 원활하지 않아 덜덜거리면서 불안한 소리가 나네요.

 

 

이것저것 테스트해봤지만 날을 역회전시켜봤더니 오히려 더 깔끔한 가공면이 나오는걸 보고 -_-

 

 

엔드밀을 사용해 볼 방법을 고민해봤지만 조각기 샹크는 2.35mm 라 맞는 물건이 없어서 좌절.

 

하다못해 3mm 정도만 되어도 엔드밀을 쓸 수 있는데 3mm 사용 가능한 조각기는 무지 비싸고

 

결국 아예 스핀들을 바꾸는 것으로 결론..

 

 

그리고 바쁜 와중에 겨울을 넘기고

 

 

 

 

 

 

300W DC 스핀들 구매. 겸사겸사 같은 셀러가 팔던 커플링도 싸길래 같이 샀습니다.

 

Z축 베드부터 다시 가공해서 조립해야 할 듯..

 

락앤락 컨트롤 박스도 모터용 파워 집어넣고 다시 조정해야 하고요.

 

 

 

 

 

 

엔드밀 구입비도 큰일이네요;;; 일단 5개정도 종류별로 샀습니다.

 

 

 

이렇게 된 이상 Z축 수정하고 새 스핀들로 부품들을 다시 깎아 전체적으로 구조 업그레이드를 해야 겠다는 생각이 드는 중..

 

커플링 교체한 이상 축방향 이동도 잡기 위해선 베어링과 베어링 홀더 달고 조여야할 터이고..

 

그렇게 되면 목재 프레임이 부실하게 느껴질 테니 프레임도 교체

 

적당히 업글해야 겠습니다.

 

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