', { cookie_domain: 'auto', cookie_flags: 'max-age=0;domain=.tistory.com', cookie_expires: 7 * 24 * 60 * 60 // 7 days, in seconds }); '분류 전체보기' 카테고리의 글 목록 (25 Page) :: MakerLee's Workspace
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 이제부터 슬슬 어려워지네요




엔드스탑 배선은 위와 같이 하면 됩니다. 왼쪽부터 한칸씩 떼고 X,Y,Z 순으로 위쪽 두줄에 꽂으면 되고요


바로 아래쪽 흰색 선은 노즐 써미스터입니다. 왼쪽에 꽂으시면 됩니다. 









D9 에는 팬, D10에는 노즐 히터 전원을 연결합니다. 


히터는 극성이 없지만 팬은  + - 가 있으니 확인하셔야 합니다 빨간 선을 + 쪽에 꽂으면 됩니다.


저는 방열판 팬은 전원에 직접 물려 항상 ON되도록 하고 노즐 팬을 D9에 연결했습니다. 







전체적으로 연결된 모습입니다. 







처음 단순히 USB 케이블만을 연결하면 다음과 같은 화면이 나옵니다. 


써미스터가 연결되지 않아 MINTEMP 에러가 나오는군요



화면이 제대로 안 나온다면 LCD 라이브러리를 추가했는지, 


configuration.h 에서 #define MOTHERBOARD 33 으로 수정했는지 확인하고


그래도 안 나온다면 기판 왼쪽 아래의 가변저항을 돌려 밝기를 조절해보시기 바랍니다. 






써미스터를 연결했더니 온도가 표시됩니다.








메뉴에 들어가서 PLA 예열을 선택하면








목표 온도가 180도로 표시되지만 온도가 올라가진 않습니다. 











키트에 포함된 파워 서플라이의 커넥터를 잘라 전원을 연결해도 안되더군요.


베드가 아래쪽 커넥터로 알고 있었는데 아니었습니다. 사진에는 위쪽에 꽂았는데


아래쪽에 꽂아야 히터가 들어오네요









Marlin 에서 히터 설정을 1번으로 했기에 맨 위쪽에 꽂아줬습니다. 









히터 커넥터의 오른쪽 LED가 히터 표시 LED였네요. 가열이 시작되면 점등됩니다. 






뜨끈뜨끈하게 잘 올라가는군요.









전장부 설정에 들어가려니 필요해서 엔드스탑도 달고 전선정리도 해줬습니다. 










Marlin 펌웨어 설정을 안해줬더니 바로 엔드스탑 에러가 뜨는군요







엔드스탑 설정을 바꿔줍니다. 







X Y Z 의 최대 최소값을 조금 조정해 줬습니다. 


저는 이것이 각 모터가 연결된 슬라이드의 위치를 말하는 것인 줄 알았는데


알고보니 좌표계를 표시하는 것이더군요. 델타는 원형의 프린팅 영역을 가지고 정 중앙이 0,0 점이 됩니다.


XY 폭은 200 정도 되므로 안전하게 190 정도로 잡고, 반으로 나눠 95씩 설정했습니다. 












전에 설정했을 땐 못 봤던 부분인데 홈 포지션 설정도 있네요. 위의 주석을 풀어주고


delta 에서는 Z 홈 포지션은 노즐과 프린팅 표면과의 거리라고 주석이 달려있습니다. 


즉 익스트루더가 끝까지 올라갔을 때 XY 좌표는 0 이 되고, Z 좌표는 설정상의 250 이 됩니다.


그러면 프린팅시에는 Z 좌표가 0까지 쭉 내려와서 프린팅을 시작하게 되고


이때 맞지 않으면 Z_HOME_POS  값을 다시 조정해야 합니다. 


아직은 오토프로브를 달지 않았기에 수동으로 조정해야겠네요










DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT 도 수정했습니다. 













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이제 Configuration_adv.h 탭을 클릭해서 엽니다. 






초반 Thermal Setting 관련 부분은 솔직히 무슨 소린지 잘 파악이 되지 않네요;;









익스트루더 사출 옵션이 있습니다. 지금은 필라멘트가 어떻게 나오는지 모르니 일단은 그냥 둡니다. 


주석처리된 옵션은 프린팅 정지 상태에서 필라멘트가 녹아 흐르는 것을 방지하는 것 같습니다. 








익스트루더 팬 설정입니다. 자동으로 on/off 하고 온도에 따라 켜지게도 되는 것 같습니다. 



중간에 하드웨어 세팅은 그냥 두고..






내려가다 보면 마이크로 스텝 설정이 있습니다. 


ramps 보드에서는 점퍼 세팅으로 마이크로 스텝을 설정하므로 저 옵션으로 마이크로 세팅 조절은 안되겠지만


점퍼 세팅을 바꿨을 때에는 저 부분도 바꿔야 제대로 돌아가지 않을 까 싶습니다.









특이하게 타입랩스 사진을 찍고 싶을 때 쓰는 옵션도 있군요.





나머지 옵션은 건드리지 않고 그냥 저장한 후, 일단 프로그램을 닫았습니다. 






전에 다운받은 U8glib 라이브러리를 아두이노 폴더에 압축을 풀어넣습니다. 




그리고 다시 아두이노 ide를 실행해서 Marlin 펌웨어를 불러내고 Maga2560 보드에 업로드합니다.










정상적으로 펌웨어가 올라가고 LCD 화면이 뜹니다. 


처음에 화면이 안 뜬다면 LCD 왼쪽 아래의 가변저항을 돌려보면 정상적으로 나오는 수도 있습니다.



이제 엔드스탑과 써미스터, 히터, 스텝모터 등을 보드와 연결할 차례입니다.

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이제부터 본격적으로 설정을 확인합니다.


 https://github.com/ErikZalm/Marlin에서 말린 펌웨어를 다운받으면








폴더 내의 example_configurations/delta 폴더 안에 2개의 파일이 있습니다. 


이 파일을 Marlin 폴더로 복사해서 덮어쓰기하고, 아두이노 프로그램으로 Marlin.ino 파일을 열어


파일들을 불러들인 후, Configuration.h 탭을 눌러 세팅합니다. 








사용되는 시리얼 포트는 개인마다 다릅니다. 저는 COM21에 잡혔기에 21로 바꿔줍니다. 


**수정하면 안됩니다. 주석에 보면 호스트와 통신하는 포트라고 하는데 제가 이 부분을 잘못 해석했네요.

포트 번호를 수정하면 처음에는 업로드가 되지만 두번째부터는 오류가 생깁니다.







baudrate는 높을수록 빠르지만 문제가 생기기도 쉽습니다. 일단은 115200으로 설정했습니다. 









RAMPS 보드를 쓰는 경우 MOTHEBOARD 를 33으로 설정해줍니다. 









이름을 표시해 줄 수 있는 부분이 있길래 My Mendel 이라는 부분을 한번 바꿔봤습니다. 








익스트루더는 1개니까 그냥 두고요









아까 힘들게 측정한 부분을 써먹겠군요.


제가 갖고 있는 Kossel 800 의 경우 


DELTA_CARRIAGE_OFFSET = 33.45

DELTA_DIAGONAL_ROD = 275

DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 32

DELTA_RADIUS = 104.55

DELTA_SMOOTH_OFFSET = 170


-------------------- 2015.1.9 수정 ------------------


DELTA_CARRIAGE_OFFSET = 33.45

DELTA_DIAGONAL_ROD = 210

DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 24

DELTA_RADIUS = 105.1

DELTA_SMOOTH_OFFSET = 170


--------------------------------------------------






밑에는 Thermal setting 이 나옵니다. 보통 4.7kohm 풀업을 하면 된다고 하네요.








써미스터를 측정해보니 93~99K 왔다갔다 합니다. 


100K 써미스터인건 알겠는데 메이커는 모르니 정확히 선택하긴 힘들겠네요








온도센서를 여러개 쓸 수도 있나 봅니다. 


두개의 온도센서가 온도차이가 심하게 나면 프린팅을 중지시킬 수도 있네요.


일단 온도센서 0 만 쓰는 것으로 해 놓고


#define MAX_REDUNDAT_TEMP_SENSOR_DIFF 10 부분은 주석처리 했습니다.








기본으로는 10초에 3도 차이로 되어 있는 것을 정밀하게 하고자 5초에 2도 차이로 수정.


의미있는 차이일지는 모르겠습니다만..









PID 온도 세팅에 관한 설정이 있군요. 이건 건드리지 않고 그냥 두겠습니다. 











다음은 베드의 온도설정에 관한 부분인데 


현재는 히트베드가 아니므로 역시 패스합니다. 








열 관련 설정의 마지막에는 사고를 대비한 안전 설정이 있습니다. 


만약 써미스터가 작동 중 빠지게 되면 


온도가 내려간 줄 알고 히터를 계속 최대출력으로 돌리게 되는데 화재의 위험이 생기므로


작동 중 일정 온도에서 계속 시간이 지나면 자동으로 off 되도록 할 수 있는 것 같습니다. 







모터의 방향 설정. 델타는 방향을 바꾸지 말라고 써있네요








엔드스탑 설정. 역시 델타는 바꿀 필요 없나봅니다.








오토 레벨링 설정입니다만 지금은 센서가 없으므로 이것도 넘깁니다. 


이제 겨우 설정의 절반 정도 넘겼네요..








모터의 스텝, 피드와 가속도 등 설정입니다만


Kossel 에 GT2 기준으로 맞춰져 있다고 하니 그냥 이대로 써도 될 것 같습니다. 


#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {100, 100, 100, 200} 으로 수정해 줍니다. 







쭉 내리다 보면 LCD에 관한 설정이 있습니다. 


#define REPRAP_DISCOUNT_FULL_GRAPHIC_SMART_CONTROLLER  부분의 주석을 풀어줍니다.


   

U8glib.zip


위 라이브러리를 다운받아 압축을 풀고 아두이노의 라이브러리 폴더에 넣으면 됩니다.









필라멘트 직경 측정 센서가 있을 경우에 쓰는 옵션도 있네요




여기서 일단 저장합니다. 




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익스트루더와 노즐 부분을 제외한 기구부는 조립이 끝났기에


컨트롤러의 셋업을 진행합니다. 


RAMPS에 들어가는 펌웨어는 여러 가지가 있지만 


가장 유명한 것은 역시 Marlin 과 Repetier 겠죠.


각기 장단점이 있는 것 같은데 이것저것 조사해 보고 검색도 해 보고 고민하고는 


일단 Marlin을 넣기로 결정했습니다. 


Repetier 가 웹 설정이 가능해서 편한 점도 있지만







결정적 이유는 Marlin의 LCD 화면이 이뻐서...;;




슬라이서도 여러가지 있지만 뭐가 좋은지 잘 모르기도 하고


그냥 며칠전에 cura 한글화한 자료가 올라온 걸 보고 cura로 먼저 테스트해 보기로 했습니다. 





설정을 하기 전에 델타의 각종 dimension 들을 측정합니다. 




이런건 제조사에서 제공을 해 줘야 하는데.. 저걸 얼마나 정확하게 측정할 수 있을지 모르겠네요.







프로파일을 포함한 저 부분의 두께는 33.8mm






면에서 로드 구슬까지의 거리는 14.65mm


33.8 + 14.65는 프로파일 부터 구슬 꼭대기까지의 거리입니다.







DELTA_CARRIAGE_OFFSET 은 아까 측정한 33.8 + 14.65 에서


구슬의 크기(10mm) 절반과 프로파일 두께(20mm)의 절반 을 뺀 값이 되겠죠.


33.8 + 14.65 - 5 - 10 = 33.45


DELTA_CARRIAGE_OFFSET = 33.45





로드는 전체길이 285 로 측정되었습니다. 구슬 길이만큼 빼면 됩니다.


285 - 10 = 275


DELTA_DIAGONAL_ROD = 275


-----------------------2015.1.1 수정---------------------


DELTA_DIAGONAL_ROD = 210




DELTA_EFFECTOR_OFFSET 은 캘리퍼스가 정확히 잡을 수 없는 곳이라


여러번 측정해서 평균을 내 보니 32mm 인 것으로 생각되었습니다. 


DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 32


-----------------------2015.1.1 수정---------------------


DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 24





DELTA_RADIUS 는 측정할 수가 없는 부분이라 간단한 산수를 사용합니다.




상부 프로파일에서 기둥까지의 거리는 정확히 240 이네요


정삼각형을 이루고 있으니 저 숫자를 바탕으로 삼각함수를 써서 중심점을 구할 수는 있습니다만


공업용 계산기도 없고 해서 캐드 프로그램을 실행합니다. 







높이가 240인 정삼각형을 그립니다. 









각 변에 수직인 선을 그리면





중심점과 꼭지점 사이의 거리를 측정할 수 있습니다. 160 이네요.


즉 중심점에서 프로파일 기둥면 까지의 거리는 160입니다. 



DELTA_SMOOTH_OFFSET 은 160에 프로파일 두께의 절반을 더한 길이인 170이 되겠군요.


DELTA_SMOOTH_OFFSET = 170




그러면 DELTA_RADIUS 는  


DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET - DELTA_CARRIAGE_OFFSET - DELTA_EFFECTOR_OFFSET 이 되므로


170 - 33.45 - 32 = 104.55


DELTA_RADIUS = 104.55


170 - 33.45 - 24 = 112.55


DELTA_RADIUS = 112.55


------------------------------------------------------------------------------

2015.1.9 수정 DELTA_RADIUS = 105.1


정리하면




2015.1.1 수정 : DELTA_EFFECTOR_OFFSET = 24

2015.1.9 수정 : DELTA_RADIUS = 105.1


-----------포스트 하단 



이렇게 되겠네요.


정확한지는 장담할 수 없습니다만.. 아마 거의 맞을 것이라 생각합니다;




이제 https://github.com/ErikZalm/Marlin 에 가서 우측의 Download ZIP을 선택해


말린 펌웨어를 다운받습니다. 



arduino는 이미 설치되어 있기에 바로 marlin의 압축을 풀고 marlin.ino 파일을 열어봅니다.


많은 탭 중 configuration.h 탭을 열면 




중간에 델타 프린터는 config 파일을 교체하라고 되어 있네요. 


폴더 안의 configuration.h 와 configuration_adv.h 를 복사해서 원래 폴더에 덮어씌워 줍니다.




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로드를 조립할 시간입니다. 








이렇게 끼워지게 됩니다. 









볼너트 풀림을 방지하기 위해서 볼트 끝에 살짝 순간접착제를 바르고 끼워줍니다. 








12세트가 필요한데 예비용인지 13세트가 있네요. 


접착제가 경화되도록 두고 다음 부분을 진행합니다.









먼저 각 부품에 접착제를 바르고 자석을 끼웁니다. 


순간접착제는 꼭 필요한 양만 쓰는 게 좋습니다. 


모자라서 부품이 떨어지면 다시 붙이면 되지만, 접착제가 넘치면 부품이 사용 불가능해질수도 있습니다. 


자석들끼리 서로 달라붙어 망치지 않기 위해 부품들을 멀리 배치하고 접착제가 굳기를 기다립니다. 









그동안 로드를 마저 조립합니다. 위와 같이 볼트의 60~70% 정도만 본드를 바르고


로드에 천천히 돌려가며 끼우면 됩니다. 









그러면 접착제가 넘치지 않고 깔끔하게 끝납니다. 


끝 부분까지 접착제를 바르면 넘쳐서 지저분하게 됩니다. 




----------------------------2014.12.20 추가-------------------------


조립시에 볼 간격을 정확하게 맞추도록 노력해야 할 것 같습니다. 


로드 자체는 크게 오차가 없는 것 같아 생각없이 조립했더니 볼 간격이 0.3~0.5 정도 오차가 생겨


문제가 좀 생겼네요. 단단하게 접착되어 분리도 쉽지 않군요


------------------------------------------------------------------







볼트 사이즈는 딱히 기록하지 않겠습니다. 


이거다 싶은 걸 끼워보고 아니다 싶으면 다른걸 찾아서 조립하다 보면 맞는 것들이 있네요.


볼트와 너트는 약간 여유있게 들어있습니다. 











타이밍 벨트는 여유가 10cm 정도 밖에 되지 않는 것 같습니다


모자라진 않으나 버리지는 않도록 주의해서 끼우고, 맞춰서 잘라줍니다. 












리밋 스위치와 고정부입니다. 


리밋 스위치를 연결한 전선은 워낙 빈약해서 조립중에 그냥 막 끊어집니다. 


나중에 새로 납땜하고 수축튜브로 고정해야 할 것 같습니다. 









요렇게 고정하면 됩니다. 


위에서 너트를 끼우고 육각렌치 등으로 살짝 밀어넣은 후 볼트로 조입니다. 













원래 프로파일은 조립 후 추가로 다른 부품을 붙일 때 


너트를 넣을 수가 없어 분해해야 하는 경우가 생기는데, 


Rostock Delta는 그런 부분을 감안하여 너트를 추가로 넣을 수 있도록 설계되어 있습니다. 









익스트루더 스텝모터를 조립했습니다. 


이 위치는 정해진 것은 아니라 측면에 붙여도 되고 원하는 대로 바꿔도 됩니다. 










영점용 부품인 것  같습니다. 형태상 위와 같이 조립되는 것 같네요.


저는 근접센서를 사용할 계획이라 일단은 조립하지 않고 그냥 둡니다. 









스텝모터 케이블을 연결합니다. 커넥터 작업이 다 되어있어서 편하군요.


베드 유리는 볼트 6개로 고정했습니다. 유리라서 꽉 조일수가 없네요.


베드를 고정하는 플라스틱 부품이 있을만도 한데 포함되어 있지 않습니다. 



다음은 아두이노 메가와 ramps 보드에 펌웨어를 올려야 하겠네요. 


3부는 천천히 올리겠습니다. 

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<모든 사진은 클릭시 원본으로 보입니다>



일단 어느정도 형태를 잡아놓으려고 조립에 들어갔습니다. 


제가 구입한 프린터는 Kossel 800이라는 모델인데


설명서나 조립기는 구글링을 해도 나오지 않습니다. 아마도 제가 첫번째가 아닐까 합니다. 


Kossel의 한 종류이기 때문에 http://reprap.org/wiki/Kossel 의 자료를 많이 참조했습니다. 



조립설명서가 몇가지 있는데


http://www.think3dprint3d.com/3D-Printer-Kits/Kossel-Mini-3dPrinter-Kit/#tab-product-tab3


의 것이 그나마 조금 비슷하더군요. 


하지만 많은 도움이 되지는 않고 그냥 형태를 보고 조립하다 보니 큰 문제 없이 조립이 됩니다. 




사용된 공구는 육각 렌치 세트와 라디오 펜치, 순간접착제 입니다. 






일단 볼트와 너트를 찾기 쉽게 종류별로 분류해놨습니다. 







삼각형 프레임은 위와 같은 모양으로 조립됩니다. 









미리 볼트와 너트를 끼워야 조립하기가 쉽습니다. 







스프링 와샤를 끼울 경우, 오른쪽 볼트처럼 하시면 됩니다. 


스프링 와샤에는 풀림 방지 효과가 있습니다.









그리고 짧은 프로파일을 위와 같이 슬라이드 시켜 끼우면 됩니다. 








3세트 만듭니다.


플라스틱 부품에는 위/아래가 있으므로, 형태를 잘 보고 같은 방향으로 조립해야 합니다. 










이렇게 끝을 살짝 걸치면서 돌아가면서 밀어주면









이렇게 조립이 됩니다. 









왼쪽은 기본 포함된 육각렌치이고 오른쪽은 제가 갖고있는 육각렌치입니다. 


기성품인 육각 렌치로는 조일 수 없는 부분이 있어 왼쪽의 번들 육각렌치가 꼭 필요합니다. 








안쪽의 볼트를 기존 육각렌치로는 조일 수가 없습니다. 









포함된 짧은 육각렌치로 조여야 합니다. 











플라스틱 연결부는 위와 같이 볼트 구멍이 한쪽으로 치우쳐져 있고 반달형으로 패인 부분이 있습니다. 


1개의 삼각형 프레임을 만들 때, 저 방향이 모두 한쪽으로 일치해야 합니다. 










이렇게 3세트를 만들어 줍니다. 


이걸로 50%쯤은 조립이 끝난 거나 다름없습니다. 











프레임이 아래쪽에 2개 들어가는데, 위와 같이 파인 부분이 마주보도록 배치합니다. 









파인 부분에 스텝모터를 맞춰 조립합니다. 



***  스텝 모터를 먼저 플라스틱 프레임과 조립하고 프로파일을 조립해도 됩니다. 









이 부분이 조금 문제가 있는데, 육각 렌치가 위와 같이 볼형으로 되어 있어야 조립이 가능합니다. 


싸구려 육각 렌치의 경우 저런 부분이 없이 그냥 각져있는데 그럴 경우 조립이 난감합니다. 









저 볼트를 조이려면 머리가 짧은 육각렌치를 쓰거나 


저것처럼 끄트머리가 동그란 육각렌치로 조여야 합니다. 


하지만 저 볼트 사이즈에 맞는 짧은 육각렌치는 포함되어 있지 않으니 참조하시기 바랍니다. 













하단 프레임을 조립한 후에는 긴 프로파일을 끼울 수 있습니다. 









** 모터의 순서에 따라 XY 좌표가 정해집니다.


모터 3개를 ABC 라 하고 이를 RAMPS 보드의 XYZ 에 순서대로 꽂으면 됩니다. 








너트를 아래에서 끼우고, 볼트로 조립합니다. 


저는 이 볼트를 꽉 조이지 않고, 조립시 바닥이 긁히는 것을 막기 위해


프로파일을 플라스틱 약간 안쪽으로 밀어넣고 살짝 조여서 임시고정했습니다. 










사실 지금 끼울 필요는 없지만 한번 끼워봤습니다. 


사진처럼 작은 볼트가 위로 올라와야 합니다. 


저 볼트로 리밋 스위치를 누르도록 되어 있습니다. 









타이밍 풀리를 빼먹었군요. 


모터 조립할때 했으면 좀 더 편했겠지만 다행히도 이 상태에서도 끼울 수 있습니다.











고정용 번데기 볼트를 이용해 고정합니다. 


후에 벨트를 조립하고 위치를 확실히 고정할 것이므로 일단은 꽉 조이지 않고 살짝만 조여주는 게 좋습니다. 








이제 상단 프레임에 벨트 풀리를 조립합니다. 







안쪽에서 볼트를 넣고 너트, 와샤 순으로 끼웁니다. 


-메뉴얼이 없어 이게 정답인지는 확신할 수 없지만 아마 맞을겁니다;;








그리고 플랜지 베어링을 서로 마주보게 끼운 후 다시 와샤를 끼워 조립합니다.


볼트가 헛돌게 되므로 라디오 펜치로 잡아줍니다. 


즉 순서는


와샤 - 플렌지 베어링 - 플렌지 베어링 - 와샤 - 너트  순입니다. 











1부 끝


사진 용량때문에 잘라서 올립니다. 

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타이밍 벨트와 로드, 케이블 타이 등







XYZ축용 스텝모터 3개







전선 정리대와 필라멘트용 호스








아두이노 메가와 RAMPS 보드, 스텝 드라이버, LCD 보드








어댑터는 110V 용 콘센트가 달려있습니다. 


프리볼트라 그냥 변환플러그를 하나 꽂아 써도 되고, 전선 채로 교환해도 될 것 같습니다. 










알루미늄 프로파일 짧은 것 9개와 긴것 3개가 들어있습니다. 










단면은 국내에서 생산하는 것과 형태가 조금 다르네요.


가공오차가 조금 있습니다만 프로파일 절단은 국내에서도 약간씩 오차가 있으니 그러려니 합니다. 


육안으로는 단차가 0.3 정도 되지 않을까 합니다. 










볼트랑 너트는 나중에 따로 정리해서 옮겨 담아야 겠습니다. 


일단 잃어버리지 않게 반찬통에 담아둡니다. 










자석에 붙는 쇠구슬은 너트로 끼울 수 있게 되어 있어서 좋네요.








배송중 찢어진 지퍼백. 육각렌치도 포함되어 있습니다. 









얇고 긴 스프링, 옷핀과 자석, 플라스틱 부품도 하나 들어있는데 


옷핀은 그냥 노즐 청소용이라고 치고 다른 부품들은 어디에 쓰는건지 모르겠습니다. 








익스트루더 노즐과 풀리..







원형 유리. 두께는 3T 인듯 합니다. 





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오전 중에 박스가 도착했습니다. 







오픈!









예상외로 폼 하나 없이 ALL 뽁뽁이 포장입니다.. 그래도 박스는 3D 프린터용으로 제대로 인쇄했고


플라스틱 부품은 사출까지 해놓고 포장이 뽁뽁이라니 약간 당황스럽긴 했습니다. 









지퍼락 봉지는 충격으로 하나가 터져서 부품들이 굴러다니네요. 


잃어버리지 않도록 개봉시 주의해야겠습니다. 










부품 전체샷입니다. 


그리고 보시다시피 메뉴얼 따윈 없습니다. 


어차피 reprap, rostock delta 등 오픈소스를 기반으로 만들어진 제품이라 


인터넷 상에서 조립메뉴얼을 쉽게 찾을 수 있습니다. 








익스트루더 부품들은 조립이 되어 있네요. 특이하게도 볼트들은 전부 스텐 볼트입니다. 


도금인지도 모르겠는데 자석을 대보니 약하게 붙는 것이 스텐이 맞는 것 같습니다. 


(그런데 너트는 그냥 스틸...;;)












기대했던 사출품의 품질은... 나쁩니다.


폰카로 급하게 찍어서 자세히 나오진 않았으나 단차가 좀 있고 


연마도 안해서 공구자국이 그대로 나오는데다 약한 수축에 많은 밀핀자국 등.. 



조립해봐야 알겠지만 그래도 플라스틱 부품끼리 조립하는 것이 아니기 때문에


큰 문제는 없을 것 같습니다. 마무리가 안좋아도 가격이 워낙 싸니.. 결국은 가격이 깡패입니다.  








슬라이드 레일도 조립되어 있습니다. 


저 하얀색 플라스틱이 붙은 베어링은 아마 커튼레일 같은 곳에 쓰는 베어링인 것으로 아는데,


사실 이런 직선이송기구에 쓰기엔 정밀도나 내구성 면에서 좋지는 않습니다만


역시 가격이 깡패








이름이 뭔지 모르겠습니다만 노즐이 장착되는 부품이죠. 


일단 형태로 보아선 자석을 본드로 그냥 붙이게 되어 있는 듯 한데 잘 붙을지 모르겠네요







전선 뭉치는 냉각용 팬과 리밋 스위치 3벌, 모터 커넥터, 써미스터, 히터 등입니다. 





사진 용량이 넘쳐서 2부에 계속

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DLP 프로젝터를 이용한 광 경화식 프린터도 제작 중이긴 하지만


일단 간단한 플라스틱 부품을 FDM 프린터로 만들었으면 할 때가 많았습니다.



하지만 업자도 아니고 개인 취미제작자로서 CNC 하나 운용하는것도 쉽지는 않은 일인데


제작중인 프린터에 또 추가로 프린터를 한대 들여놓는 건 언감생심이라 보류하고 있었습니다만


그래도 가끔 알리 익스프레스에서 3D 프린터들을 검색해 보며 


가격이 얼마나 떨어졌나.. 하고 찾아보곤 했지요.





가격이 많이 떨어지긴 했습니다. 


구입하신 분이 카페에 올리셨는데, 품질도 괜찮아 보이더군요.






그러다가 DIY kit 으로 검색을 해 보니 




상당히 도전해 볼 만한 가격대입니다. 국내에서는 프린터봇 DIY 키트도 60만원대 가격인데


랩랩 프루사 옵션도 가격이 많이 떨어졌더군요. 





최종적으로 발견한건 이것입니다.




배송비 포함 335$ !!!!


어떻게 이 가격이 나오는지.. 사기꾼이 아닌가 하고 사진을 쭉 내려봤더니









사출입니다..;;;


중국의 생산력은 정말 대단하다는 생각이 다시한번 듭니다.


사진에는 다 안 나와있지만 RAMPS 보드와 스텝모터 등 전장부품까지 모두 100% 포함된 키트입니다. 






더 찾아보니 저 사출부품만 따로 팔기도 하고(50$정도), 프린팅한 부품만 따로 팔기도 하고 그렇더군요.


기존 프린터용 부품(스텝모터, ramps 등)을 갖고 계신 분들은 


별도 부품만 따로 구매하시는 것도 좋을 것 같습니다. 









리뷰를 보니 이미 받은 사람들 리뷰도 괜찮게 나와있고, 한국분도 이미 구입하신 분이 계시네요


그런데 가격이 왜 다들 419$인지.. 제가 볼 때부터 가격이 내려간건지 모르겠습니다.








슬라이더의 형태는 조금 마음에 안 들지만, 구입 후 자체생산해서 업그레이드해도 되겠죠.










결재 후 수수료 등을 합쳐 최종 금액은 381,085원이고요.






페덱스 배송비는 물품가격에 포함이 되어 있고


통관중에 연락이 와서 사업자인지, 개인인지, 물품 구매 가격과 내용물 등을 확인하는 전화가 왔었습니다


그리고 오후에 저런 메일이 왔네요. 부가세 23000원 정도, 관세 17000정도의 금액이 나왔습니다.



이로서 총 구매액은 421,065\ 입니다. 



하루이틀 사이에 물건이 도착할 것 같은데, 도착하면 개봉기를 올리겠습니다. 





-----------------------------------2014.12.30 추가 -----------------------------------


http://storefarm.naver.com/diymart 다이마트라는 몰에서 수입판매를 하네요. 


가격도 이 글을 보셨는지 절묘하게 42만원이군요. 


같은 가격이니 알리에서 사는것보다 배송도 빠르고 결재도 편할 것 같습니다. 


기타 부자재들도 알리와 가격이 거의 비슷하네요. 


* LCD와 파워는 미포함이라 합니다.


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1부(클릭)

 

 

** If you are English user, just go to https://github.com/wa7iut and visit his blog. 

     

 

지난번의 실패 이후, 분노를 바탕으로

 

 

 

이런 짓을 해버렸습니다. 

 

애초에 저런게 되는구나... 나도 한번 해볼까 싶었던 수준인데 이상하게 자꾸 돈이 많이 들어가고 있네요.

 

수정할 힘도 없어서 그냥 공개된 회로도 그대로 만들었습니다. 

 

seeed studio에서 주문했는데 전에는 2주 정도면 왔습니다만..

 

배송업체를 singapore post로 바꿨더군요. 경험상 이쪽은 한국 배송이 무지 늦어서 걱정했는데

 

역시나 한달 걸려 도착했습니다. 

 

 

 

 

 

그렇게 한달 걸려 도착한 회로를 열심히 조립했고요

 

 

 

 

 

 

 

그런데 또 안돼.

 

 

하하하하

 

 

 

 

 

 

 

이제 슬슬 원인이 회로가 아닌 것 같다는 생각이 들기 시작했습니다. 

 

 

 

 

 

전에는 없었지만 최근에 중국제 가변 파워 서플라이를 하나 마련한지라

 

0.1V 입력했더니 출력이 3.3V 정상으로 나옵니다;;

 

 

회로는 이상이 없었군요.

 

 

지난 몇달간 PCB를 에칭에 CNC 조각에 만능기판 납땜에 일고여덟번 정도 계속 다시 만들었던 아픈 추억이 떠오르지만

 

 

 

착각할 만 하기도 했던 게

 

회로 설명에는 최저 20mV-100mV 라고 쓰여 있었기 때문입니다. 

 

거기다 갖고있는 싸구려 테스터는 저전압 측정 신뢰성이 낮아서 

 

아무것도 연결하지 않아도 200mV 정도가 측정되기도 했거든요.

 

LTC3108 회로가 제원상 20mV 에는 작동해야 하는데 한 80~90mV는 되어야 확실하게 정상 동작하는 것 같습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

펠티어 소자에 한번 얼음을 대어 봤습니다. 확실히 온도차가 많이 나면 전압차도 어느정도 나오는군요.

 

 

 

 

 

 

가로세로 3cm 정도의 펠티어 소자로 테스트해봤습니다.  8초쯤에 불이 살짝 들어오는 것이 보입니다. 

 

 

 

3부(클릭)로 이어집니다 

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eagleCAD에서 pcb로 지코드를 생성하는 ULP에는 복수의 보드를 생성하는 경우가 준비되어 있지 않습니다. 


같은 PCB를 2개 만들고 싶으면 일단 하나를 만들고.


(조각날 끼고 원점세팅하고 Z축 세팅하고 에칭조각을 한 뒤 드릴날로 바꿔끼고 Z축세팅하고 드릴링을 한 뒤 엔드밀을 바꿔끼고 Z축 세팅하고 외각따내기를 하고)



다시 원점세팅을 한 뒤 같은 과정을 반복해야 합니다.





다행히도 화학적 에칭할 때 보드 파일을 여러개 복사해서 프린팅하던 방법을 써봤더니 


복수의 기판을 조각 가능했습니다. 





가공하고자 하는 PCB의 파일을 열 때는 보통 스키메틱과 보드 파일을 같이 엽니다. 


완성된 회로에서 둘중 하나만 연 채로 수정하거나 하고 저장을 해 버리면 나중에 다시 열 때 에러를 신나게 뿜게 되죠.


하지만 이번에는 스키메틱은 닫고 보드 파일만 열어줍니다. 







보드 전체를 그룹(Group)으로 선택하고 






복사(copy)를 누른 후 Ctrl-오른클릭 하면 그룹 복사가 됩니다. 


이렇게 보드를 배치한 후 하던 대로 pcb to gcode 작업을 하면 됩니다. 


혹시나 실수로 이대로 보드를 저장하면 큰일납니다. 


차라리 save as.. 를 선택해 가공용 보드파일을 별도로 미리 만들어두는것도 괜찮습니다. 







CNC에서 가공해 본 결과 이상없이 한번에 2개의 보드를 제작할 수 있었습니다. 



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예~~~~전에 아두이노 카페에서 소닉(http://blog.naver.com/todigital)님이 분양했던 


아두이노 3종 세트(ISP, arduino, usb to serial)를 부품정리하다 발견. 


2년하고도 절반이 넘도록 깨끗하고 맑은 보드에 왠지 죄책감을 느껴


마침 다른 부품들 주문하던 김에 추가주문해서 완성시켰습니다. 


공구제품의 경우 설명이 미흡한 경우가 꽤 있는데 메뉴얼이 엄청 상세해서 조립과 펌업은 매우 쉬웠네요


사실 중국산 ISP도 있던 참에 구입한 데다가 부트로딩할 일이 거의 없다 보니 방치되었는데 


틈나는 대로 케이스나 잘 만들어 줘야겠습니다. 






잘됨




---------------------------------------2014.11.3 추가---------------------------------------





케이스 완성. 카페에서 공구했던 소형 알미늄 케이스가 길이가 딱맞네요. 


CNC로 가공하려 했는데 영점맞추고 조작하는게 훨씬 귀찮군요. USB 홀만 CNC가공하고 나머지는 수가공으로 마무리. 

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단순한 형태의 스탠드에 LED 전구를 꽂아 사용하고 있습니다.


어느날 이 스탠드를 움직이는 데 고정부가 쑥 빠지더군요









다시 잘 고정하려고 나사를 조여보니... 헛돕니다. 


플라스틱이라서 살 때부터 불안하더니만.. 결국 이렇게 되어버렸네요


더 굵은 볼트를 사고 탭을 새로 낼까.. 플라스틱 재질이 불안하니 인서트를 박아야 하나.. 


뭐 그런 생각을 하다가 아무래도 그건 너무 오버스러운 것 같아 간단한 형태로 만들어 봤습니다. 







때마침 버리려던 수납선반을 재료로 사용합니다. MDF 가공은 처음이라서 걱정을 했는데


깎이는 건 거의 포맥스 수준으로 쉽게 깎이는 대신 칩이 고운 가루 형태로 나와 금방 공기중에 날리더군요.


발열은 그리 심하지 않아서 적당한 피드값으로 가공하는 데 크게 문제가 없었습니다. 








절삭깊이를 2mm 정도씩 얕게 줬는데 그보다 더 깊게 해도 될 것 같습니다. 


전문적으로 목재 CNC 하는 분들은 그냥 한번에 20T씩 치는것도 같은데 


저는 에어로 불어주는 부분이 없어 그렇게 하기는 좀 불안하네요.







임시로 조립해서 스탠드를 꽂아 보니 의도하진 않았지만 높이도 딱 맞는군요.




하지만 책상에 닿는 부분이 있어 남는 아크릴 조각으로 와샤같은 부품을 만들었습니다.







하지만 책상에 박아넣고 스탠드 꽂는순간 뚝;;;;


MDF 강도가 이런쪽으론 영 안되겠네요;;










결국 합판으로 다시 해봅니다.. 만








일반 합판은 결이 엄청 일어나네요. 가공조건 맞추기가 쉽지않아 이것저것 해봤습니다. 









뭐 결국 깔끔함은 포기하고.


이번에는 적층된 부분에도 피스를 박아 떨어지지 않게 고정했습니다. 








그리 깔끔하진 않지만 뭐 불만은 없습니다. 








때마침 새 조각날도 도착해서 리튬 배터리 충전 PCB도 몇개 깎았네요




어떨때는 잘 깎이고 어떨때는 저렇게 동판 칩이 늘어붙고 그러는데 왜 그런지는 아직 경험이 부족해서 잘 모르겠네요


그래도 정밀한 PCB 깎는 요령은 좀 많이 생겼습니다. 








동박이 지저분하게 들러붙은 표면은 사포질 살짝 해주면 깔끔하게 떨어집니다. 




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뭔가 작업을 좀 해보려 했는데 일단 정리하던거나 마저 하고 작업을 하던지 해야겠습니다.





지퍼백에 여기저기 싸여있던 부품들을 싹 정리해보니 겹치는 게 꽤나 많네요;;;









예전에 구매한 짭 HAKKO937의 커넥터 상태가 안좋아서 분해.









괜히 리뷰한답시고 새걸 뜯었다가 커넥터 깨먹고 응급처치한채로 썼는데 


요즘 다시 접점이 흔들거리고 온도가 잘 안올라


튼튼한걸로 바꿔달았습니다. 









하지만 조립했더니 온도가 안올라가;; 급히 테스터로 재점검중








이렇게 해버렸습니다. 어쨋건 이제는 잘 되네요.








원래 하려던 작업은 이걸 DC모터용으로 좀 바꾸는 거였는데.. 오늘은 이미 늦은듯

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일단 테스트용으로 만든 정량펌프를 돌려봤습니다. 




설계 자체는 큰 문제가 없는 듯, 미묘하게 치수를 조정해야 할 부분은 있지만 일단은 돌아갑니다. 








최저속으로 돌렸을 때 모습입니다. 물방울이 덜덜 떨리는군요.. 



추가할 부분:

1.호스를 고정할 고정부 설계


2.스텝모터에 맞는 볼트 구매


3.마이크로스텝 설정 가능하도록 할 것. 


4. DC 기어드모터를 써도 괜찮을 것 같음. 테스트해볼것. 


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이렇게 생긴 펌프를 정량펌프 - Peristaltic Pump 라고 합니다. 


신축성이 있는 호스를 원형의 바퀴로 눌러서 밀어내는 방식의 펌프죠.


저속으로 매우 천천히 소량씩 주입해야 하는 약품용 펌프나 의료기기 기타 전문 산업용으로 쓰입니다.


스텝모터를 조합해서 저속의 정량펌프를 만들면 여기저기 쓸데가 있겠다 싶어 


한개 만들어 보려고 얼마전부터 그려보는 중입니다. 







판재로 입체물을 그리는건 참 번거롭습니다. 


cam을 빨리 마스터하던가 3D 프린터를 마련하던가 해야 좀 편할텐데요..








정량펌프의 단점 중 하나는 실리콘 호스가 압축된 상태로 이송된 뒤 출구가 풀어지는 구조상


맥동이 있다는 것입니다. 일단 맥동을 좀 덜 생기게 할 요량으로 입출구를 최대한 스무스하게 그려보긴 했습니다만..


만들어 보면 보나마나 맥동이 생길 것 같긴 합니다. 









베어링 위치가 호스 위치랑 맞아야 하는데 가진 재료에 맞게 하려니 


3,5T판재 조합의 두께에 따라 설계를 변경해야 하는 문제도 있습니다. 


베어링도 생각보다 작은걸 왕창 사두는 바람에.. 제대로 돌아갈까 좀 의문이긴 합니다.



만들어 보면서 수정해야 할 것 같네요.


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각종 부품이 많아지다 보면 부품박스의 존재는 필수적입니다. 


하지만 부품이란 게 아무리 써도 종류가 늘기만 하지 절대 줄지는 않는 관계로


매번 늘어가는 부품들을 정리하는 것도 은근히 일입니다.




제품개발 회사가 아닌이상 저같은 취미제작자는 부품도 많이 구매할 수 없고 소량으로 구매하게 되는데


이런 소량 부품들을 정리하기 알맞는 부품박스가 딱히 없어서


일반 부품박스에 포맥스로 작은 칸막이를 만들어 사용하고 있습니다. 




2중으로 총 12칸을 사용 가능합니다. 


DIP 부품들 - 특히 저항과 컨덴서들 정리하기에 적당하죠.


기존에 사용중인 것들은 손으로 일일이 잘라 만든 것들인데, 


서랍 몇개 작업한 뒤에는 손에 물집이 잡힐 것 같았습니다




이번에는 CNC가 있으므로, 아예 두고두고 사용할 수 있게 설계해 버렸습니다.






전개했을 때 제 CNC의 가공영역에 거의 정확하게 맞아서 한번에 한개씩 작업 가능합니다. 


외각 박스를 조립하고 가운데의 가름판은 위에서 끼우는 형태로 만들어 


부품 크기에 따라 조절 가능하게 만들었습니다. 






막상 가공하려고 보니 2T 포맥스가 거의 없더군요;;


2개 만들고 3개째는 포맥스를 이어붙여 만들어 3개밖에 못 만들었네요





잘 맞습니다. 




포맥스도 추가 주문하고, 새 부품박스(중앙브레인 CA-509)에 맞는 크기로도 새로 만들 예정입니다. 



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페이스북에서 어느날 성수님이 손의 체온만으로도 켜지는 LED 손전등에 대한 정보를 알려왔습니다.

 

펠티어 소자로 미량의 전력을 얻고, 그걸 승압해서 LED를 켜는 것인데요.

 

http://pashiran.tistory.com/516 에도 언급한 바 있지만 펠티어 소자의 효율은 참 극악합니다.

 

 

그래서 저는 이 소자의 가능성에 대해 부정적인 편이었는데, 이게 가능하더군요 --;

 

이 놀라운 발명품을 만든 사람은 놀랍게도 15세 여고생이고, 


구글 사이언스 페어에 등록해서 실제로 제품을 제작해 보였습니다.

 

 

동영상은 대부분 설명이고, LED 켜지는 부분은 1:55 부터 보시면 됩니다.

 

 

구글 사이언스 페어의 해당 링크는 http://goo.gl/OBk7V 입니다.

 

 

핵심 부분은 6페이지에 있죠.

 

 

 

(Step 1 was research oriented, so it is not included here).

Step 2: Characterizing the Peltier Tiles:  

Two sets of cheap, different sized tiles were obtained6. Tile 1 had an area of 1.36 cm2 and an internal resistance of 5 ohms, and Tile 2 was 4 cm2 and had an internal resistance of 2.4 ohms. I tested the power generated by each Peltier stack on a per cm2 basis.

To do this, I taped each tile onto a square aluminum tube. One side of the Peltiers was cooled by an ice pack, and the other  was heated with a 12-volt light bulb connected to a variable power supply. The temperature difference between the sides of the Peltier tile was measured. Both Peltier tiles produced enough power to light an LED, but only at 50 and 73 mV.

I needed 2500 mV to light the flashlight LED.

Step 3: Boosting the Voltage.

Direct Current cannot be multiplied, but if the DC is changed to AC, the voltage can be stepped up with a transformer . The answer lay in constructing a simple oscillator circuit with a step-up transformer.
To do this I constructed a feedback oscillator with a field effect transistor and wound my own transformers with step-up ratios of 5:125.

The oscillator worked, but the LED did not light up until the Peltier voltage was 120 mV.  I needed it to light up at about 50 mV (voltage produced at a 5°C temperature difference).

Searching the Internet, I came across an article about energy harvesting7 and the use of a power converter integrated circuit, LTC31088. The circuit contained FET’s that would oscillate at voltages as low as 20mV. When used with a recommended   transformer, the IC would provide well over 2.5 volts AC.
The IC also worked fine as a very low voltage transistor oscillator. My circuit now had only 4 components: The IC, the step-up transformer, a 47µF capacitor, and the LED. With the LED across the transformer, I was able to obtain good LED brightness with only 50 mV DC input across the oscillator.  The efficiency of the converter to be about 50% at 100 mV. 

Step 4: Physical Flashlight Design.

I decided to make the flashlight with dimensions of 25mm in diameter and 125mm long. Four of the large Peltier tiles covered 16cm2, and four of the smaller tiles had a combined area of 5.4cm2 .

Tiles were mounted on a milled area of 25mm diameter aluminum tubing, and placed inside a larger PVC pipe, insulated from it by air. The hand griped the tiles through an opening in the PVC pipe. Air flowing through and around the aluminum tube cooled the flashlight. The circuit was mounted in the front, and the LED was centered in the middle of the tube. The PVC pipe was wrapped with insulating foam. I made two flashlights, the F1 with 4 smaller tiles, and F2, with 4 larger tiles.

 

 

 

불행히도 이건 DIY 강좌가 아니라서 인체의 면적당 열에너지 발산과 펠티어의 효율에 대한 설명과

 

이론을 바탕으로 회로를 제작했을 때 결과치를 측정함으로서 


이론과 측정치가 얼마나 일치하는 가에 대한 설명은 있는데..


핵심적인 회로도는 없네요;;;

 


 

하여간 핵심 회로도는 없고 하다 보니 결국 승압회로는 다시 찾아봐야 했는데

 

이때 다시 성수님이 페이스북에 TPS 61201 에 대한 정보를 올려주심.(0.3V를 3.3V로 승압하는 칩)

 

데이터쉬트를 보아하니 그럭저럭 가능할 듯... 도 해서 일단 질러놓고

 

펠티어 소자가 도착해서 일단 간단하게 방열판 붙이고 전압 테스트를 해봅니다. 0.03~0.05V 나오네요

 

4개 샀는데 전부 직렬해도 0.1~0.2V 간신히 넘는 수준밖에 안됩니다... 최대 250mV 정도?

 

결국 저 여학생이 썼던 LTC3108 칩을 다시 사야하나.. 


트랜스포머등 부품은 대체 어떻게 해야하는건가.. 하고 다시 데이터 쉬트도 보다가

 

LTC3108 칩을 검색하고 그러다 보니 한 논문 PDF가 나오더군요.

 

 

 

Havesting Thermal Energy to Agricultural Sensors .pdf

 

 

읽다보니 회로도가 그냥 54P~56P 에 딱.

 

부품 목록까지 표시되어 있어서 그대로 베꼈습니다.

 

아무래도 전자회로에 능숙한 사람들이 그린게 아니다 보니 일부 부품은 약간 추측해야 했지만

 

 

 


 

트랜스포머와 LTC3108 칩은 라이브러리가 없어서 그리느라 시간이 좀 걸렸네요.

 


 


일부는 갖고 있는 부품이었고 일부는 없어서 구매해야 했는데

 

어차피 LTC3108과 트랜스포머는 해외주문 상품이라 같이 구매했습니다.

 

디바이스마트에는 해당 부품이 없고 엘레파츠에는 해외주문으로 구매 가능하더군요. 


아마 ICBANK 에서도 구할 수 있을 것 같은데 확인은 못했네요.

 


이것저것 찾다보니 완제품도 판매하는게 있었습니다 





http://www.crispytronics.com/collections/energy-harvesting/products/energy-harvester-breakout-20-mv-startup

 

 물론 부품 가격보다 배송비의 압박이 심합니다




엘레파츠에서 주문한 부품들로 


회로를 몇개 만들었는데 이상하게 제대로 동작하지 않아 한참을 고생하던 중, 


어이없게도 오픈소스로 회로도를 공개한 분을 발견했습니다.  


그간의 고생이 좀 허무하긴 하지만 그래도 제작자께 감사드립니다. 


https://github.com/wa7iut 이곳에서 회로도와 자료를 다운받을 수 있습니다.






다운받은 후, CNC로 깎기 쉽도록 레이아웃을 약간 변경했습니다. 








 

회로는 제작이 무척 힘듭니다. LTC3108칩은 자작 PCB에선 거의 한계에 가까운 0.4mm 정도의 도선폭과 


그 절반밖에 안되는 0.2mm 정도의 핀 사이 간격이 있습니다. 


안될때마다 기판을 다시 세팅하고 CNC도 다시 세팅하고 하는 것도 일입니다.


그나마 예전에는 에칭으로 했던걸 요즘은 CNC로 하니 제작상의 고난은 좀 줄어들긴 했습니다만


전에는 끝이 약간 뭉툭하게 된 조각날이라도 PCB 깎을 때는 별 문제가 없었는데


이번에는 워낙 정밀하다 보니 세팅잡는데 시간도 많이 걸리고 피드값 잡느라 조각날도 5개나 날려먹었네요..

(팁 끝이 0.1mm 라 끄트머리 살짝 부러지면 끝..)







그래도 고생한 보람이 있어 마지막에 봐줄만한 물건이 나왔습니다. 


피드를 엄청 줄이는 바람에 여백을 깎아내지 못해 납땜시 주의해야 겠습니다. 

 









그리고 콧노래를 부르며 납땜을 하고


테스트를 짠 했더니




전압이 안나와.... OTL




제작중 계속 배선체크해가며 한건데 왜;;; 인지 대체 모르겠습니다만 하여간 출력전압이 안나오네요




그냥 이렇게 된거 아예 샘플보드를 주문넣어서 보드도 뜨고 부품도 어떤게 불량인지 알 수 없으니


부품도 싹 새로 다 사서 리셋해볼까 하는 생각도 했습니다만






일단 마지막 테스트라 생각하고 




다시 변환기판에 LTC3108을 납땜했습니다. 보드프리에서 무료로 받은 기판입니다. 










그런데 작동안됨.. 


입력전압 이상없고 모든배선 전부 테스터 찍어봐도 합선도 없고 


서너번씩 다시 체크했는데 배선오류도 없고 전극 착각한것도 아닌데



안됨



잠시 절망에 빠져있겠습니다.



2부는 나중에.




** 1월부터 간간히 작업하던 것인데 반년간 띄엄띄엄 작업하다가 결국 실패했네요. 

    보드만 한 다섯개 만든듯. 

    2차 작업기는 또 언젠가 올라올겁니다. 










2부(클릭)






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도장을 소형 CNC 조각기로 만드는게 한참 유행을 탔었죠. 


요즘은 인감이 법적 효력이 없어지면서 이런 기계들마저 자취를 감추고 있습니다.



하여간 조카들에게 간단한 캐릭터 도장을 만들어 줘볼까 하고 검색을 해봤더니

딱히 통일된 기법 같은건 없고 어떤 사람은 일러스트에서 벡터 따고 

어떤 사람은 아마추어들이 개발한 프로그램을 사용하고.. 

이것저것 할수 있는건 다 시도해봤지만 일단 이미지에서 지코드 변환 자체가 마음에 들지를 않았는데









알고보니 그간 써오던 Aspire 에 이미지 파일 임포트 기능이 있더군요;

bmp를 임포트 한 뒤 trace bitmap을 이용해서 몇가지 옵션을 조정해 주면

이미지를 벡터로 컨버팅할 수 있습니다. 







V 조각날 카빙으로는 시간이 엄청 걸리게 셋업이 되길레

일단 외각벡터만 몇번에 나눠서 따고 나머지는 1mm 엔드밀로 날리는 지코드를 만들었습니다.

개봉된지 한참 됐지만 지금도 조카가 너무너무 좋아하는 겨울왕국의 이미지입니다. 







해보니 불가능한건 아닙니다만 미술용 지우개라 너무 물러서 깔끔하게 되진 않네요. 

의미가 없어보여서 1mm 엔드밀 과정은 패스했습니다.

조각날을 변경하거나 피드 조정 등으로 더 깔끔하게 나올 수도 있어 보이긴 합니다만 

일단 갖고 있는 V 조각날은 1종류뿐이라 관뒀습니다. 

우상단을 보면 눈 도형은 깔끔하게 파져있습니다. 다른 부분도 자세히 보면 그렇고요. 

단지 문제가 칩 배출이 안되고 그냥 붙어있어서 지저분해 보입니다.

선이 더 굵고 복잡하지 않은 이미지를 사용하거나 지우개가 아닌 더 단단한 고무 종류는 괜찮게 나올 것 같습니다. 



## 2014.9.13 추가


Aspire에서 V-carve/Engraving이 딱 제가 하려했던 작업을 해 주는 메뉴더군요.


테두리만 V-carve해주고 나머지 여백은 엔드밀로 날리는 지코드를 생성해줍니다. 







그렇게 작업하니 비교적 깔끔하게 나왔습니다. 역시나 칩이 다 떨어지지 않고 좀 남는데다


뾰족한 모서리 선은 고무가 옆으로 밀리면서 뾰족하게 나오지는 않습니다. 


그래도 이정도면 왠만한 도장은 다 팔 수 있을 것 같네요.








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케이스가 더럽 깔끔하지 않지만 일단 그냥저냥 쓸 무선 키패드를 하나 조립하고


예전에 재료용으로 구매해 둔 갈축 키보드가 하나 있어서 생각난 김에 이글 라이브러리를 만들었습니다. 








측정할까 했더니 체리 홈페이지(링크)에 도면 있어서 어려울 건 없었고 덕분에 5분만에 끝남;













또 하는김에 지금은 안쓰는 체리 미니와 무선개조된 700R을 청소해주고




무선 키보드를 하나 만들까 말까 하면서 생각을 좀 해봤습니다. 


일단 키보드 만드는 건 어렵지 않죠. 지금은 CNC가 있어서 단면기판이라면 그냥 기판 깎아도 되고


단지 가공영역의 한계로 미니 키보드가 아니면 기판을 나누어 깎아야 하는 문제가 있긴 하지만 


그건 그냥 나누어 작업해도 되고..











컨트롤러가 문제인데 혹시나 하고 알리익스프레스와 이베이 등에 블루투스 키보드 모듈을 검색해 봤지만


HID 프로파일 호환되는 블루투스 모듈이 있긴 하나.. 시리얼 컨트롤러랑 붙어있는 모듈은 없더군요.


어차피 키보드마다 미묘하게 사용 키나 조합이 다르기 때문이 아닌가 싶긴 한데


어쨋건 이걸 사용하려면 키 입력시 해당 입력을 시리얼 데이터로 바꿔서 


다시 블루투스 모듈로 보내야 키 입력정보가 전송되는 거죠. 




기술적으로 어려운 일은 아니겠지만 텐키레스나 미니 키보드마다 펌웨어를 새로 맞춰야 하고 


그러느니 기존 키보드의 모듈을 그냥 떼다 쓰는 게 편한 결과가 나오겠더군요.


처음 만들 때는 다른 사람들 하는 걸 보고 K230 모듈을 사용했는데, 


개인적으로는 K270같은 키보드를 따서 쓰는 게 나을 것 같습니다.(대신 가격은 그만큼 상승..;)




어쨋건 K270모듈을 사용하고, 기판은 아예 eagleCAD로 만들어서 CNC로 깎으면


힘들게 와이어링 할 필요도 없을 듯 하고 아예 리튬배터리와 충전회로까지 넣기도 편할 것 같네요.


제일 힘든 부분이 케이스 만드는 부분일 듯. 







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(링크)유선 키보드를 무선 키보드로 개조하기  할 때 만들었던 무선 키패드를 


이제서야 케이스를 씌웠습니다. 


키패드가 항상 책상에 있는 게 아니니 그럭저럭 없는게 익숙해져서 사용빈도가 줄어들고


사용빈도가 줄어드니 케이스 씌우는게 급할 일도 없고 


이렇게 반복되다가 이제서야 작업했습니다.





더 작게 만들수도 있지만 기판자르고 해야 하는 일이 귀찮아서 그냥 손대지 않고 


간단하게 모델링했습니다. 3T 한장 + 5T 세장이 들어가면 얼추 맞겠네요









아크릴로 가공하다가 중간에 판재 하나 날려먹고는 


겉모양이야 어쨋건 그냥 편하게 포맥스로 가공했습니다. 외각이 얇다보니 가공중 떨려서 표면도 안좋고


일부 뜯어먹은 부분도 있습니다. 










배터리는 예전 스마트폰 이전 세대 언제인가 핸드폰에서 쓰던 것인데 전압은 이상없더군요. 


크기가 1mm 정도 애매해서 겉부분을 좀 뜯었습니다. 









측정을 그리 정밀하게 한 건 아닌데 조립해보니 딱 맞습니다. 









리튬 배터리가 들어가니 충전회로가 있어야겠죠? 


하는김에 PCB도 하나 CNC로 깎았습니다. 








부품을 납땜하고 우측에 마이크로 USB 커넥터 들어갈 자리를 칼로 깎아내고 순접으로 고정했습니다. 


설계는 약간만 수정하면 딱 맞겠는데 어차피 많이 쓰는 게 아니라서 일단 이대로 쓰고


나중에 또 마음이 동하면 아크릴로 깎아서 쓸 생각입니다. 

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10$ 정도 되는 작은 미니 카메라를 뭔가 디바이스에 붙여 사용해 보려고 구매했는데


한달이 넘어서 도착하더군요;;


배송에 Swiss post 사용하는 셀러 물건은 왠만하면 사지 마세요.. 두세번 겪었는데


최저 한달에서 거의 두달 걸리는군요.. 조금 더주고 그냥 china post 이용하는 셀러 찾는게 낫습니다. 



해당 제품은 녹화 스위치를 누르면 자동으로 녹화가 되어야 하는데


이상하게도 녹화가 되다 말았습니다. 


그것도 1분 정도만 된다던가, 30초만 된다던가 하는 식으로 중구난방이더군요.



많은 분들이 아시겠지만 여기서 한국에서 하던 대로 화내면서


환불하거나 물건 새로 보내라고 난리치는 건 별로 좋은 방법이 아닙니다. 

(물론 당연히 화는 나겠지만 일단 참으세요 ^^)



저는 기껏해야 만원도 안되는 돈을 주고 물건을 구매했습니다. 물건의 가격을 생각해 보면


셀러가 여기서 얻을 수 있는 이득은 아주 많아야 5천원 정도, 적으면 2천원 정도이겠죠.



거기다 셀러는 구매자를 100% 믿기도 힘듭니다. 정상인 물건을 본인이 고장냈을 수도 있고


불량이 아닌 물건을 불량이라고 한 뒤 사기치려는 것일 수도 있죠.


대량구매로 큰 이익을 가져다 줄 것 같지도 않은 소비자에게


지극 정성으로 서비스를 해 줄 이유가 있을까요?





그래서 저는 이렇게 셀러에게 연락을 했습니다. 


(물론 영어로 했습니다. 편의상 본문은 한글로 편집)







그리고 결과.



전체 환불이 아닌 일부 환불로 5$의 환불을 페이팔 계좌로 입금하는 것을 제의했고


저는 몇분간 고민한 후


(어차피 싫다고 해봤자 전액환불을 받기도 힘들 것 같아서) 제의를 수락했습니다. 


그리고 페이팔 계좌로 5$ 가 들어왔죠. 대화는 참 화기애애하게 끝났습니다. 


 - 지금 생각해 보면 저기서 전액환불을 한번 요구하는 정도는 시도해 봤어도 괜찮을 같네요. 




갖고있던 페이팔 계좌가 있어서 좀 더 편하긴 했습니다만 


저는 셀러에게 무작정 완전 환불이나 물품의 재배송을 요구해봤자 


셀러가 그 요구를 들어줄 가능성이 낮다고 봤기 때문에 


물품의 문제를 확실하게 증거를 동반해서 주장한 후


반품은 사정상 힘들다는 것을 동시에 알렸습니다. 


이때도 물론 셀러가 배째라 하면 답이 없습니다만;;



개인적으로는 단순하게 무작정 화를 내거나 환불부터 요구하는 것 보다는 


이렇게 접근하는 방식이 더 결과가 좋은 것 같습니다. 

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키트화에 대한 문의가 들어와서 간편성을 위해 전체 볼트 조립 방식이었던 것을 수정했습니다. 


스핀들과 외각 케이스 부분이 각각 한덩어리로 접착되고, 두 모듈을 볼트로 고정하도록 해봤습니다. 


스텝 모터부는 위에서 끼워 넣은 후 볼트로 고정됩니다. 










포맥스나 아크릴 모두 사용 가능하지만 업체에 맡겨서 가공할 경우 공차 때문에 조립이 안될 수 있는데


아크릴은 직접 수정하기 힘든 편이라 아예 가공여유를 뒀습니다. 




아마 다음번엔 리밋 스위치 장착하는 부분에 대한 수정이 있을 거 같습니다. 

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구상하고 설계하고 만드는 걸 순수하게 취미로 하다 보니 


어떤 것들은 하다가 흥미를 잃어 방치하기도 하고


그러다가 몇달이 지나 다시 손대보기도 하고 


이런 식으로 진행되다 보니 좀 복잡한 것들은 엄청 오래 걸리기도 합니다. 



미니 테이블 소에 대한 구상을 찾아보니 





http://pashiran.tistory.com/443 


2012년 9월 포스팅이네요... 하하하....












일부 부품을 확보하고 그 부품들을 바탕으로 2013년 6월쯤에 설계를 시작했는데


그때 마침 2013년 Maker Fair 가 있었습니다. 


주말에도 일하는 자영업자라 엄청나게 가고 싶었지만 포기하고 있었는데


마침 그날 기적적으로 시간이 좀 생겨서, 그리고 직장에서 택시로 10분이면 도착하는 거리라서 


기회는 이때다 하고 달려갔습니다. 



여기서 몇몇 메이커 분들을 만나고, 온라인 상으로만 안면이 있던


김용승 님 (http://blog.naver.com/redra) 을 만났습니다. 




포맥스로 만든 코그모 로봇과 로봇 팔을 갖고 나오셨었죠.


주로 포맥스 판재를 사용하시는 분이고, 프로그래밍을 잘 하시는 분이라


 +_+  이런 눈을 하고 제가 마침 이러저러한 플라스틱 판재 절단용 톱을 만드는 데


혹시 기구물을 제가 만들면 소프트웨어를 해 주실 수 있겠느냐 물었더니 흔쾌히 허락하셨습니다.




문제는 그 이후로 제가 기구물 제작에 1년;; 이 걸렸다는


상당히 민망한 부분이 좀 있습니다만..

(그동안 아두이노 공부를 열심히 했으면 아마 직접 할 수 있을만한 기간이죠;)


하여간 어제 기구물 부분을 택배로 김용승 님께 보냈습니다. 


프로그래밍으로 결정나는 부분들이 있어 기구부의 수정이 더 있을 수도 있습니다만


이제 완성이 눈앞에 보이네요. 


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Mini Table Saw.zip

이글캐드 자료


위의 압축 파일은 스키메틱과 보드 파일입니다. A4988 드라이버 2개와 아두이노 보드와 연결하는 보드입니다. 

A4988 드라이버는 M1,M2,M3 입력으로 마이크로 스텝 조절을 할 수 있도록 되어 있는데

이 기계에 마이크로 스텝까지 쓸 필요는 없을 것 같아 아두이노와 연결하지는 않았습니다. 

왼쪽 아래 커넥터로 12V 입력을 받습니다.

아두이노 Vin과 연결되어 있어 아두이노에 따로 전원공급이 필요하지 않습니다. 


그림에 작은 글씨로 쓰여 있는데 A4988 드라이버는 왼쪽 위 핀이 Vdd 핀입니다. 

거꾸로 꽂아서 전원을 인가하면 드라이버가 탈 위험이 있으므로 주의해야 합니다. 


차후 추가로 보드 제작이 필요할 때는 커넥터를 저렴한 것으로 바꿀 생각입니다. 


* A4988드라이버 1개로 2개의 스텝 모터 구동을 해도 될 것 같은데 아직 테스트해 보지는 않았습니다. 






http://goo.gl/rG2Sl6


사용된 스핀들 모터입니다. 12V 입력이지만 24V 입력에도 큰 무리가 없으며 테이블 소 사용시에는 


기본적으로 24V 입력이 더 낫지 않을까 합니다만 그렇게 하면 스텝모터와 전원이 2원화 되기 때문에 


24V 입력은 다소 어려운 점이 있습니다. 









영점을 잡는 부분에 대한 기구적 고려가 현재는 없는 상태입니다. 


상대적 이동은 스텝 모터에 의해 정확하게 이루어지더라도, 최초 기동시 영점을 정확하게 잡고 시작해야 하기 때문에


일정 위치에 리밋 스위치를 달고 원점을 잡는 과정이 기동 과정에서 이루어져야 할 것 같습니다. 



아쉬운 점이라면 리밋 스위치 장착 위치에 대한 오차가 실시간으로 보정되는 게 아니므로 최초 가공 후 


오차값을 아두이노에 재 프로그래밍해야 하는 사소한 문제가 있습니다. 



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준비물 : 십자 드라이버, 순간 접착제, 라디오 펜치, 펜치 등의 공구 2개



이제 부품도 몇개 안남았으니 조금씩 간단하게 정리하겠습니다. 





스탭모터 2조와 커플링을 위 그림과 같이 조립해 줍니다. 


M3*10 볼트로 스텝모터를 고정합니다. 










바닥판에 스텝모터가 고정된 판을 끼우고


M3*16 볼트와 너트로 단단히 고정해 줍니다. 


바닥판이 뒤집혀서 조립되지 않도록 주의하세요.










이렇게 생긴 앵글이 4개 있을겁니다. 











그림에는 2개만 있습니다만 


이렇게 4개를 모두 끼워줍니다. 









그리고 판재를 조립합니다. 볼트와 너트를 끼우고 


직각이 잘 맞도록 주의하며 조여서 고정합니다. 
















측면 판재도 마찬가지로 조립합니다. 볼트와 너트로 조입니다. 











그리고 나서 이 부품 2개를 







상판에 위와 같이 결합시키고 순간 접착제로 고정합니다. 


앞뒤의 홀 크기가 달라 반대로는 끼울 수 없으니 주의 바랍니다. 










플랜지 베어링을 위 그림의 위치에 끼워줍니다. 














플랜지 베어링 옆에 2개의 홀이 있습니다. M3*10 볼트를 조여 플랜지 베어링을 고정합니다. 














먼저 조립된 기어박스를 조립해 넣습니다. 













조기대 뭉치도 끼워 넣습니다. 내부에 조립해 넣기 위해서는 볼트를 손으로 돌려서 이동시킬 필요가 있을 겁니다. 


조립시 미리 안쪽에 M5 볼트 하나를 끼워 넣고, 조기대 뭉치를 베어링에 꽂은 후


바깥쪽에서 다시 M5 볼트를 끼워 양쪽에서 조입니다. 








볼트는 스텝모터의 커플링과 단단히 고정되어 있어야 하며


이때 (1)번의 너트를 적당히 조이면 볼트가 (2)번 방향으로 당겨 올라오게 됩니다. 


어느 정도 힘을 가해 (1)번 볼트를 조여준 뒤 (3)번 볼트를 펜치 등으로 꼭 조여서 단단하게 고정합니다. 


* 손으로 힘을 가해 적당히 조이라는 애매한 표현이 많은데, 

너무 꽉 조이면 동작에 문제가 생기고 너무 덜 조이면 유격이 생기는 부분들입니다. 

직접 조립하고 작동하며 조정해야 합니다. 


**(1),(3) 볼트는 사용하다 보면 진동에 의해 풀릴 수 있습니다. 

너무 잘 풀린다 싶으면 순간접착제를 약간 사용해 고정해도 됩니다. 














상판 뚜껑을 덮습니다. 조기대 위치가 그림처럼 왼쪽 끝에 있어야 상판을 끼울 수 있습니다. 










측면에서 M3*10 볼트를 사용해 고정합니다. 

















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준비물 : 순간 접착제







     




위의 부품들을 준비합니다.










위와 같이 조립합니다.


순간 접착제로 접착하되 아주 소량의 접착제만 바르고 정밀하게 조립되도록 주의해야 합니다.

















위와 같이 부품의 파인 부분에 M5 너트를 순간접착제를 살짝 발라 끼워넣습니다.


나사산 부분까지 접착제가 묻지 않도록 주의합니다. 











M5 전산볼트 250mm 를 위와 같이 돌려 끼웁니다. 








전면 부품도 돌려 끼웁니다. 











(1)번의 부품을 손으로 살살 돌려가며 살짝 조입니다. 


(2)번의 전산 볼트가 화살표 방향으로 흔들리지 않는지, 


그러면서도 손으로 돌렸을 때 적당한 힘으로 돌아가는지 확인합니다. 



(1)번의 부품을 너무 조이면 전산 볼트가 회전하지 않습니다. 


전산 볼트가 적당한 힘으로 돌렸을 때 회전하는 한에서 최대한 (1)번의 부품을 조여줍니다. 













그리고 나면 M3*10 볼트로 (1)번의 부품이 고정되도록 고정합니다. 











 




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준비물 : 2mm 육각 렌치, 십자 드라이버










모터를 고정하는 플레이트와











모터를 준비합니다. 










M4*8 볼트 2개로 모터를 플레이트에 고정합니다. 











볼트를 꽉 조이지 않고 살짝 걸칠 정도로만 끼워줍니다. 












기어박스의 측면판 2매를 준비합니다. 


작은 십자가 모양의 홈이 파여 있는 쪽이 바닥입니다. 










(1),(2) 를 끼우고 (3) 타이밍 풀리를 끼워놓습니다. 풀리는 조여서 고정하지 않고 일단은 끼워만 둡니다. 












기어박스의 뒷판입니다. 













모터 뒤에서 끼워줍니다. 







4개의 M3 너트와 M3-16 볼트를 끼워 뒷판을 고정합니다. 


포맥스가 심하게 찌그러질 정도로 꽉 조이면 안됩니다. 


너트가 헛돌 때는 손으로 살짝 잡아주고 볼트를 조이면 됩니다. 











맨드렐과 타이밍 풀리와 베어링 2조, M5 와샤를 준비합니다. 













플랜지 베어링을 끼웁니다. 베어링의 방향에 주의합니다. 









와샤 12개를 끼우고 타이밍 풀리를 끼웁니다. 풀리의 방향에 주의합니다. 









와샤 10개를 끼우고 베어링을 끼웁니다. 


베어링과 풀리의 방향이 맞는지 확인합니다. 풀리는 아직 조이지 않습니다. 

















모터를 고정한 판에 베어링을 밀어넣습니다. 


타이밍 풀리를 걸쳐줍니다.  타이밍 벨트를 끼우기 위해서는 모터의 타이밍 풀리를 빼서 벨트를 걸친 후


맨드랠과 같이 끼워야 들어갈 수 있습니다.(수정 예정입니다)






















기어박스의 앞판을 조립합니다. 베어링에 맞게 잘 끼워넣고 아까 조립한 뒷판과 같이 볼트와 너트로 앞판을 고정합니다. 


이때 두 판을 위와 같이 손가락으로 꽉 누른 채로 볼트를 조여서 타이밍 풀리의 유격이 없도록 합니다. 












정면 2개의 홀로 모터 고정 볼트를 조일 수 있습니다. 


모터를 적당히 당겨서 타이밍 벨트의 텐션을 조절하고 볼트를 조여 고정합니다. 













이렇게 벨트를 당겨 고정하면 (1) 벨트의 당기는 힘 때문에


모터의 꼬리(2) 부분이 반대쪽으로 꺾이게 되기 때문에


(3) 두개의 축이 평행이 되지 않게 됩니다. 


이렇게 되면 타이밍 벨트가 한쪽으로 쏠려 급격히 닳거나 이탈되는 원인이 됩니다. 














모터의 뒷 부분에 원형 브라켓을 끼운 후, 적당한 힘으로 당겨 평행을 맞춘 후 볼트로 고정합니다. 





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사진은 없고.. 


최근 며칠간 한 2.5세트 정도를 가공해 봤는데 절반은 날려먹었습니다. 


아크릴과 포맥스와 PC를 각각 가공해 봤는데 


일단 포맥스는 무지 가공이 쉬워서 뽑아내기 좋고


단점이라면 강도가 약해서 휘긴 하는데 이건 큰 문제는 아니죠. 


그런데 볼트 너트를 조이면 포맥스 안으로 파먹고 들어감.. 


가공칩이 좀 지저분하고 상단에 좀 남음... 역회전날을 쓰면 해결되기는 한데 비싸서.



아크릴은 일단.. 가공이 좀 힘듭니다. 경도가 좀 있다보니 가공소음도 심하고


클램프 고정해 놓고 좀 덜 조였더니 깎다가 밀리질 않나;


외각 프로파일 가공하다가 가공진동에 고정핀 부분이 깨져서 더러덜러럴러덜 튀면서 다 파먹질 않나. 


천천히 조금씩 가공하면 되긴 하지만 그러다가 어느세월에 다 할지 의문이라 


강도와 평면이 좋아서 하판과 상판 등에는 아크릴을 쓰고 싶긴 함. 




PC는 뭐 아크릴과 비슷.. 한데 더 강도가 좋고 깨지지 않는 특성. 






의외로 단순하게 결론이 났는데


견적을 내봤더니 포맥스 판재 가격이 제일 싸고 아크릴은 포맥스의 3배 정도 되네요;;


그냥 포맥스로 가야겠습니다. 

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기본적으로는 육각 렌치로 조여야 하는 클램프인데 셋팅시 좀 불편합니다.


조그만 판재 하나 깎자고 매번 렌치를 뱅글뱅글뱅글....









무두 렌치와 나비너트를 사용했습니다. 


그런데 실수로 너트 길이를 좀 짧게 주문했습니다;; 10mm 정도 긴 걸로 다시 주문해야 할듯..










베드 프로파일이 저렇게 육각 유두 볼트로 고정되어 있는데 


칩 찌꺼기들을 빼낼 때 엄청 걸리적거리고 클램프 옆칸으로 옮기려고 빼낼 때도 걸리적거립니다. 









카운터싱크 날은 없어서 모양은 좀 안살지만 드릴날로 접시가공을 했습니다. 


생각해보니 접시날이 있어도 저렇게 좁은 홈에는 안 들어가겠군요.









접시 렌치볼트로 교체했습니다. 


지난번에 거울가공시 절삭유를 물로 사용했더니 일부 볼트는 녹이 슬더군요.


이젠 전부 스텐볼트로 교체했으니 물을 사용할때도 부담이 적을 듯 합니다. 


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