MakerLee's Workspace

부품을 체크하느라 스텝모터를 꺼냈습니다. 

몇번째 다시 말하는건지 모르겠지만 재고부품을 최대한 재활용중인데, 

그중 가장 오래된 물건인 것 같습니다. 20년도 더 전에 생산된 스텝모터입니다. 

그중 상태가 안 좋은 편이긴 하지만 알루미늄인데도 부식이 다 있을 정도입니다. 

이제서야 깨달았는데 20teeth 6mm bore 타이밍 풀리를 끼우려고 하니 안들어가더군요....;;

외경이 6.35mm 입니다. 사진은 6.37이지만 6.35mm 가 표준굵기입니다. 

이거 또 해외주문해야하나 하고 살짝 놀라서 찾아보니 다행히 3D 프린터 부품 취급업체 중 한곳에

6.35mm 내경 타이밍 풀리 재고가 있네요

Z 축 스텝모터는 거꾸로 장착 예정이라 원래 볼트를 빼고 

더 긴 볼트로 고정부에서 관통해 조립할 생각입니다. 

타오바오에서 구매한 연마봉 절단중입니다. 

자잘한 부품 구매할 때 같이 주문한거라 1M 짜리 봉 그대로 받았습니다. 

어차피 LM 가이드도 절단해야 하는지라 테스트겸 CNC에 물려서 잘라봤습니다. 

위에서 CNC에 물린 회전날은 요런 식으로 생긴 톱날 어댑터에 

그라인더용 절단석을 끼웠습니다. 

이렇게 그라인더용 톱날을 전동 드릴 같은 회전공구에 물려서

임시로 사용할 수 있게 해 주는 어댑터입니다. 

그라인더를 쓰는 것보다 위험하고 회전수도 모자라서 제대로 쓰기엔 부족하지만

임시로 잠깐씩 쓸때는 나쁘지 않습니다. 

회전을 높이면 진동이 심해질 뿐더러 토크도 회전수도 다소 부족한 편이라

천천히 자르느라 시간이 오래 걸리네요

처음 자르고 분리할 때 손 데이는 줄 알았습니다. 

두번째 자를땐 알콜을 뿌려주면서 조금씩 식혀줬습니다. 

익스트루더 가운데에 5T 알루미늄판이 들어가기 때문에 

방열판을 끼우면 볼트 길이가 모자라 조립이 안되네요. 

당장 더 긴 볼트는 없어서 임시로 방열판은 제거하고 조립해뒀습니다. 

슬슬 기존 델타도 분해처리하고 있습니다. 

저 부분은 위로 당겼더니 그냥 뚝 부러지네요. 

그냥 썼어도 어차피 오래 못 갔을듯 합니다. 

제 CNC에서 감당이 안되는 사이즈의 판재들은 어쩔 수 없이 외주를 맡겼습니다. 

Z축 베드를 5T를 사용했는데... 생각보다 너무 묵직해서 괜히 5T 썼나 싶은 마음이 듭니다. 

이제와서 변경할수도 없고 어차피 그냥 쓰긴 해야 하는데...

최악의 경우엔 CNC에 넣고 살을 깎아봐야겠습니다. 

프로파일의 결합은 부품을 사용하는 방식이 아니라 

프로파일에 구멍을 내서 직결하도록 설계했습니다. 

여러개의 카운터보어 구멍을 내야 하는데 

원점이 틀어지지 않도록 포맥스 쪼가리를 잘라 틀을 만드는 중입니다. 

총 18개의 카운터보어를 뚫었습니다. 

임시로 조립해봤습니다. 

프로파일 가로대를 5개 시켰는데 3개밖에 안왔네요.

주문서를 기술자에게 넘길 때 5를 흘려써서 3으로 보였다거나 하는게 아닐까 상상을 합니다. 

통화 후 다시 보내주기로 했으니 주말까진 거의 준비가 될 듯 합니다. 

조립하면서 손봐야 할 부분도 많지만 그래도 이제 설계와 가공은 거의 끝났습니다. 

조립하고 세팅하는데도 많은 시간이 걸리겠지만 

그래도 이제부턴 완성도가 눈에 보이기 시작하니 더 즐겁게 할 수 있을 것 같습니다. 

LED 바를 만들었습니다. 

LED를 가끔 쓸 때마다 전압 맞추기 애매했는데 이번에 아예 AMC7135 LED Driver 칩을 구매했습니다. 

Voltage Regulator 로 전에 사놓은 7805를 많이 사용했는데 

사실 7805는 전류가 스펙상 1~1.5A 까지지만 이 경우 발열이 엄청나고 실제로는 200mA 만 넘게 사용해도

열이 은근히 심해서 방열판이 필수로 들어가야 하기 때문에 회로의 크기가 커지는 문제가 있습니다. 

그래서 LM1117 시리즈 칩을 구매해서 써봤는데 크기도 작고 발열도 적고 해서 쓰기가 좋네요

LM1117 칩은 3.3V, 5V, Adjustable 등 서브모델이 여러개 있는데 가격도 싸니 종류별로 사 놓으면 유용합니다. 

12V 입력으로 LED는 4개씩 직렬입니다. 

LED 간격을 잘못 맞추긴 했지만 잘 나오니 이대로 사용할 예정입니다. 

남는 시간에는 CNC로 알루미늄 부품을 하나하나 깎고 있습니다.

절삭유 공급기를 만들어 단 이후로는 알루미늄 3T 까지는 쉽게 깎을 수 있어 좋습니다. 

5T는 진동과 소음이 심하고 결과도 좋지 않은데 반면에 3T는 결과도 매우 좋게 나오고 잘 깎이네요.

물론 가공속도는 매우 낮게 줘야 하기 때문에 위의 부품 하나 깎는데 30분이 넘게 걸리기 때문에 

틈나는 대로 하나씩 하나씩 깎고 있습니다. 

프로파일은 결국 재활용 실패하고 새로 주문했는데 주말까지는 일단 필요한 부품이 완비될 것 같습니다. 

몇년전 이마트에서 구매한 의자입니다. 접이식이기도 하고

용접이나 재질도 좀 부실하게 생겼는데 얼마전 다리 용접부가 끊어지면서 부러져 버렸습니다. 

다이소를 갔더니 거의 같은 의자가 있습니다. 

다만 이 의자는 앉는 부분이 플라스틱이라 앉았을 때 엉덩이가 아프더군요. 

일단 부러진 의자의 다리를 떼어냈습니다. 

다이소 의자의 시트를 분리해서 이마트 의자에 조립합니다. 

엉덩이가 편한 의자 조립 완료. 

<시끄럽습니다. 볼륨에 주의>

지난번에 제작한 절삭유 컨트롤러를 이용해서 

3D 프린터에 들어갈 부품들을 가공하는 중입니다. 

아직 가공조건을 잘 맞추지 못했고

CNC가 소형이라 가공면이 좋질 못합니다. 

사진은 비교적 잘 나왔지만 사포로 어느정도는 마감해주지 않으면 안될 정도네요

그래도 오랫동안 알미늄 가공은 엄두를 못내고 있었는데 생각보단 잘 되는 것 같습니다. 

5T 판재가 너무 커서 CNC 베드에 들어가질 않아 잘라냅니다. 

직소로 잘라낼 때는 꼭 기름칠을 많이 하고 저속으로 천천히 잘라내야 하는데요

안 그러면 이렇게 톱니 사이에 알미늄이 녹아붙어서 톱날을 버리게 되기 때문입니다. 

커터칼로 한참 긁어서 간신히 재생시키고 나머지를 조심스럽게 잘라냈습니다. 

이 부품들은 측면가공이 들어가기 때문에 CNC에 개조작업을 했습니다. 

베드 앞면에 펀칭을 하고 

드릴로 뚫고.. 

탭 드릴을 낼 때는 사이즈 조견표를 보고 맞는 드릴을 골라야 합니다. 

M6 탭을 낼 거라서 5mm 드릴을 사용했습니다. 

이때도 wd-40을 계속 충분히 뿌려주면서 작업해야 합니다. 

그리고 탭이 뻑뻑하다 싶을 때는 꼭 역회전으로 빼내고 다시 천천히 들어가기 반복. <-중요.

측면 홀을 뚫기 위해 클램프를 장착한 모습입니다. 

원점을 잡고 드릴링을 합니다.  wd-40 필수. 

싸구려 벤치드릴 하나만 있어도 되는 일을 CNC로 하고 있네요

아까도 말했듯... 탭은 조심해야 합니다.

약간만 힘주면 저렇게 박힌채로 부러지는데

저 경우는 잡을곳이 있어서 천천히 펜치로 잡고 돌려빼면 되지만

튀어나온 곳도 없이 박힌채로 부러져 버리면 수습이 매우 힘들죠.

일단 판재 가공은 부품 하나만 빼고 전부 끝났습니다. 

X축 고정판은 알루미늄 판을 새로 주문해서 가공할 예정입니다. 

3T는 그럭저럭 나오는데

5T는 무슨 톱질한것 마냥 면이 안좋습니다. 

가공조건을 여러번 바꿔가며 실험해 봤지만

그냥 CNC 구조 자체의 정밀도 및 강성 부족이 원인인 것으로 판단이 됩니다. 

가공중 소음도 엄청나서 귀를 막고 작업했네요

완성했습니다. 5월초 연휴 이후 늘어지는 마음이 강해서 손도 안대고 있었는데 하루이틀 집중하니 끝났네요

FET를 뒤집어 끼우는 실수가 있었고 

출력 타이밍을 아무리 짧게 잡아도 펌프의 토출량이 강한 것 같아 

모터 출력 핀을 2번 핀에서 pwm 출력이 가능한 5번 핀으로 옮기고 

analogWrite(pin,120) 정도를 써서 출력을 절반 가까이 줄였더니 적당합니다. 

현재 능력은 안되고 딱히 쓸데도 없지만;; 

통합 홈 제어 시스템이나 농장 관리 등 IOT 시스템에 관해 관심이 있다. 

아두이노나 ESP8266이냐 집안 공유기에 접근 가능하다지만 

먼 실외나 농장같은 경우 통신망 문제가 발생하는데

일단 3g 나 gprs 등 통신망으로 아두이노와 연결 가능한 모듈도 존재하고

USIM을 꽂아 쓸 수 있는데 당연하게 요금을 지불해야 한다. 

단순하게 '선불폰에 들어가는 USIM 쓰면 되지..' 라고 생각했는데

최근에 알고보니 선불폰에도 기본료가 있다(아니 대체 왜;;)

기본료 뿐 아니라 심지어 몇개월 이상 사용하지 않으면 USIM 등록이 해제된다고.. 

그러면 장기적으로 IOT를 대량으로 사용하는 사업자들은 어떻게 해결하나 싶었는데

IOT 요금제라는게 별도로 있다

월정액 단위인게 마음에 안들지만 그래도 그나마 나은 듯 하고..

왠만한 거리 내에서는 외장 안테나를 크게 달더라도 wifi 망을 사용하는게 나은 듯.

요즘은 전기로 벌레를 지져서 죽이는 방식의 벌레잡이등은 잘 쓰지 않는 편이죠

일단 전극 사이에 벌레 시체가 녹아붙는 경우가 많고

소리도 상당히 시끄러울 뿐더러 저가형 제품은 고장도 잘 나는 등의 단점이 있습니다. 

그래서 요즘은 다른 방식의 제품들이 나오고 있는데요

이렇게 벌레를 유인해서 팬으로 흡입해버리는 방식과

이렇게 유인해서 뒤쪽의 끈끈이 접착제로 잡아버리는 2가지 형태로 나오고 있습니다. 

위의 제품은 가정에서 많이 사용하는 것 같고

하단 제품은 관리 편의상 업소나 해충구제 업체 등에서 사용하는 것 같습니다. 

집에 안쓰는 자외선 LED를 보고 창고에 벌레잡이등이나 만들어 볼 생각이 들었습니다. 

하는 김에 있는 부품들로 최대한 해결하려고 합니다. 

약간 모양에 신경을 써봤습니다. 

하지만 절단하면서 망했네요. 

깔끔하지도 않고 2T 포맥스에 구멍을 많이 뚫었더니 

크기에 비해 구조적으로 너무 약합니다. 

그래도 새로만들만한 물건은 아니라 그냥 조립합니다. 

L자 형태의 앵글을 2개 제작했는데요

다이소에서 파는 파리 끈끈이 사이즈에 맞춘 상태입니다. 

원래는 이렇게 쓰도록 되어 있는 물건이죠

끈끈이도 가장자리에는 묻어 있지 않기 때문에 저렇게 넣고 뺄 수 있습니다. 

최대한 재활용을 목적으로 했습니다. 

왼쪽은 언젠가 프린터 버릴때 분해해 두었던 파워 서플라이 부분인데 

왼쪽은 12V 출력이라 5V가 나오는 오른쪽 부품을 사용하기로 했습니다. 

파워 서플라이는 5V 출력이지만 LED는 3.3V 정도에서 사용해야 하죠.

저항 같은걸로 대충 낮출수도 있겠지만 UV LED는 일단 비싼 부품이라;

LM2576을 이용해 DC-DC 다운 컨버터를 만들기로 했습니다. 

물론 3500원 정도면 해결되긴 합니다만;;;

갖고있던 중고부품을 사용합니다. LM2576-ADJ 부품을 사용해서 인터넷에서 회로도를 찾고

원하는 출력전압을 계산해서 저항을 산출합니다. 

3.3V를 노렸는데 3.4V 가 나오는군요..

LED 기판에도 전류제한칩이 붙어 있으니 괜찮을 것 같습니다. 

고정은 대충 케이블타이로 했는데 설계할때 너무 대충한 것 같습니다. 

<아래쪽에는 벌레 사진들이 있으니 벌레를 싫어하시는 분들은 주의하시기 바랍니다>

조립하고 걸어봤습니다. 

이틀이 지나 수확(?) 해 봤습니다. 

창고가 거의 실외나 다름없는 곳인데다 

화단과 정화조까지 근처에 있어서 벌레와 모기가 많습니다. 

얼마나 효과가 있는지 궁금해서 실험군과 대조군을 나눠봤습니다. 

하루가 지난 뒤의 비교입니다. 대략 3배 정도의 효과가 있는 듯 하고

UV LED를 비춘 쪽은 모기나 파리 등 기타 해충이 많이 걸리네요

기구부는 거의 손대지 않고 전자부품들을 정리하고 있습니다. 

외부 스텝 드라이버(TB6560)을 쓸 예정입니다. 

추가로 Heat Bed ON/OFF 용 릴레이와 SMPS OFF용 SMPS 를 1개 보드에 몰아넣어서 제작했습니다. 

RAMPS 보드에서는 Heat Bed 와 연결된 전원부가 잘 나가기고 하고

보다 빠른 가열을 위해 24V Heat Bed를 쓴다던가 하는 경우가 있기 때문에 위와 같은 제품도 판매를 하더군요.

저는 항상 그렇듯 보유중인 오래된 부품들 처리용으로 제 전용 PCB를 만들었습니다. 

RAMPS 보드에서 위의 하늘색 화살표로 가리키는 부분에 선을 연결하면 

M80 / M81로 파워 서플라이를 제어 가능합니다. 

http://www.thingiverse.com/thing:619576

사실 릴레이만 있으면 바로 보드와 파워 연결해서 써도 됩니다. 

저는 히트베드용 릴레이도 있고 하다보니 부품 고정이 지저분해지는게 싫어서 

별도로 보드를 만들었습니다.  

RAMPS 보드에서 신호가 제대로 나오는지 확인해 봤습니다. 

일단 P5 핀을 아날로그 입력으로 꼭 써야만 하는 상황에서.

알고보니 아날로그 입력시에는 핀 번호가 다르네요. P5 = A0 라서 

analogread(0) 이 P5 핀의 아날로그 입력이라는군요

다만 analogWrite는 그냥 핀번호 그대로고요.

하여간 계속 리셋문제가 생겨서 다시 구글링을 했더니 

레딧에 저와 같은 분이 계시더군요

결론은 원래 정품 Digispark는 괜찮은데 클론버전은 퓨즈비트 설정이 안돼있어서 그런듯.

하여간 이걸 또 어떻게든 새 부트로더를 업로드해야 하는 상황입니다. 

Arduino as ISP를 사용해보려 했으나

안되는군요

알아보니 boards.txt에 Digispark 보드가 등록이 안되어 있어 그런것 같은데..

설명을 읽어봐도 무슨 말인지 잘 모르겠어서 직접 ISP로 hex 파일을 굽는게 낫겠다 싶었습니다. 

https://www.instructables.com/id/Digispark-DIY-The-smallest-USB-Arduino/

이 링크를 참조했습니다. 

ATMEL 홈페이지에 가서 Atmel Studio를 다운받았습니다.

그런데 소지중인 MKii ISP가 잡히지가 않네요.. 인식은 되는데 에러가 납니다. 

알아보니 윈도우 7 이상에서 드라이버 문제가 있다는 것 같은데 드라이버는 이상없이 잡혔는데 말이죠

더 알아보니 드라이버 버전이나 Atmel Studio에 따라 인식되는 펌웨어가 있고 안되는 경우가 있다는데

이제 슬슬 너무 지치기도 했고 그냥 알리익스프레스에서 USBASP 새로 주문하고 

만들던 보드는 아두이노 미니로 다시 원상복귀해서 완성하는걸로 결정지었습니다..

돌고돌아 제자리네요

직접 설계를 하며 델타에 없었던 편리한 기능들을 이것저것 넣고 있습니다. 

스텝 드라이버는 CNC에 쓰이고 남은 TB6560 드라이버입니다. 

기존에 쓰던 A4988은 편리하긴 하지만 2A 까지만 드라이빙이 가능하고

그나마도 최대출력 연속사용은 매우 불안합니다만

TB6560은 3A 드라이빙이 가능하고 아차하면 쇼트나는 A4988보다 안정성이 있습니다. 

사실 저소음의 TB6600을 쓰고싶긴 한데 최대한 소지중인 부품들 소모하는 걸 목적으로 했습니다. 

요건 접이식 스풀거치대고요. 가운데 튀어나온 두줄은 베어링입니다. 

대충 아무 스풀이나 걸기 쉽고 부드럽게 풀리도록. 

케이블 체인도 넣었습니다. 

프린터 2년 정도 열심히 쓰다보면 한 3~4번쯤은 케이블 끊어짐 문제가 있었던 것 같아요

추가로 LED 등도 넣을 생각이고요.

이런 생각들을 하다가 프린팅이 완료되면 

자동으로 전체 시스템을 셧오프 해주는 기능이 있으면 좋겠더라고요.

그래서 서칭을 해봤습니다. 

Attiny 칩을 이용해서 자동으로 스위치가 꺼지도록 한 사람이 있더군요

리밋 스위치를 만들고 출력후 베드를 끝까지 내려서 스위치가 일정시간 이상 눌러지면

SSR에 신호를 보내 전원을 off 하는 방식인 듯 합니다. 

찾아보니 오픈크리에이터 카페에도 같은 작업을 하신 분이 있었고요

이대로 하면 되겠거니 하다가도 왠지 뭔가 더 간단하게 될것만 같은 생각이 자꾸 들어서 

계속 찾아봤습니다. 

출처 : http://www.tridimake.com/2012/11/auto-shutoff-at-end-of-print.html

역시나 말린 펌웨어에서 자체적으로 지원하는군요

컴퓨터용 파워 서플라이를 쓰는 경우 

ATX의 녹색 선이랑 GND 신호를 연결하면 파워가 on되고 떼면 off 되죠.

그 신호를 줄 수 있는 명령어가 존재합니다. 

M80 은 A0 핀을 HIGH 로 올려주고

M81 은 A0 핀을 LOW 로 내려줍니다. 

3D 프린팅 프로그램에서 End Gcode 마지막에 M80 이나 M81을 넣어주면 되겠네요

하지만 저는 컴퓨터용이 아닌 일반 SMPS를 사용할 예정이므로

SSR 과 푸쉬 스위치 1개가 필요합니다. 

간단하게 개념을 스케치해봤습니다.

1. 일단 SSR에 병렬로 220V 푸쉬 스위치를 달고

2. 푸쉬 스위치를 누르면 일시적으로 220V 전원이 공급됩니다. 

3. 그러면 SMPS에서 DC 12V** 가 나오므로 SSR에 신호를 공급해 줄 수 있습니다. 

4. 푸쉬 스위치를 떼도 SSR은 계속 ON 상태여서 전원을 공급하게 됩니다. 

5. 프린팅이 완료되면 RAMPS 보드에서 LOW 신호를 줍니다. 

6. 일시적으로 SSR이 off 되면서 전원이 꺼집니다. 

**신호 레벨 때문에 5V 로 다운시켜야 할 것 같습니다. 

일단 간단하게 테스트를 한번 해 봐야 할것 같네요

푸쉬 스위치를 하나 사야하나 하고 쇼핑몰을 뒤지다가

문득 생각이 나서 부품박스에서 찾아냈습니다. 

10년도 전에 구했던 부품인데 얼마전에 테스트해보니 

내부에 귀여운 꼬마전구(6V) 가 들어있습니다만 시대에 맞춰 LED로 업그레이드해뒀던 물건입니다. 

여기에 쓰면 딱이겠네요

테스트를 위해 임시로 연결해봤습니다. 

동영상을 급하게 찍었는데 카메라 오류로 날아갔네요

생각했던 대로 잘 움직입니다. 

푸쉬 스위치 누르면 전원 켜지고 SSR에 전원이 공급되니 자체적으로 계속 켜져있다가

SSR 입력 끄면 SMPS가 꺼지네요

그냥 RAMPS 에 직결하긴 좀 불안하고 TR이나 FET 로 스위칭 회로 만들어서 연결하면 딱일 듯 합니다. 

연결과 펌웨어 설정은 

https://github.com/foosel/OctoPrint/wiki/Control-your-printer's-ATX-PSU-through-a-RAMPS-board-using-OctoPrint#atx-psu-to-ramps-14-wiring 

http://www.thingiverse.com/thing:619576

참조

여전히 CNC용 쿨런트 제어기 만들고 있습니다. 

동작은 간단하게 1개의 수동 on/off 스위치로 CNC 입력 모드와 메뉴얼 모드를 전환하고

수동조작시는 1개의 아날로그 입력으로 제어하도록 하고 있습니다

그런데 수동on/off 스위치를 입력하면 

자꾸 리셋되는 현상이 일어나 원인을 찾지 못해 한동안 고생했는데요

알고보니 그게 리셋핀입니다;;

리셋핀을 입력으로 지정해서 쓰는 바람에 입력신호가 GND로 떨어지면 리셋이 되던거였습니다. 

다른 핀과 바꾸고 테스트해보니 여전히 작동이 잘 안되는 부분이 있더군요.

순서대로 하나씩 테스트해보니 

i2c LCD 용으로 사용하는 0번,2번핀을 제외하고

1,3번핀은 입력 사용시 이상없음

4,5번핀은 입력 사용시 리셋됩니다. 

입력핀마다 풀업 저항을 연결해놓은 상태라 변수가 있을수도 있겠습니다.

하여간 현재는 일단 아날로그 입력을 5번 핀으로, 모터 출력을 4번으로 잡고

입력 두개를 1,3번 핀으로 할당했더니 괜찮아졌네요

생각보다 시간이 좀 걸리는군요

비싼돈주고 샀던 벌레잡이등이 UV라이트가 금방 나가버리더군요

사놓고 쓸일이 없던 UV 라이트와 다이소 파리끈끈이를 이용해 벌레잡이등을 만들어 보려고 합니다. 

다이소에서 구입한 파리 끈끈이입니다. 

원래는 이렇게 끼워서 사용하도록 되어 있는데

저 고정틀은 필요없고 끈끈이 부분만 사용할 예정입니다. 

끈끈이 사이즈에 맞춰 멋지게 설계를 했습니다. 

CNC에서 쓱싹쓱삭 잘라내고요

이렇게 들어갑니다. 

가장자리만 따로 종이를 붙여서 끈끈이가 닿지 않게 해야겠죠

구입해놓고 쓸일이 없었던 1W 자외선 LED입니다. 

300mA 정도 소비하네요. 

LED 보드에 전류제한 IC 가 들어있어 5V 에서도 작동은 합니다만 

전압을 올릴수록 발열이 심해집니다. 

어댑터를 쓰려다 각종 전자제품 버릴때 분해해 뒀던 파워 서플라이를 꺼냈습니다. 

그런데 대부분 12V~18V 출력이라 다운컨버터가 필요합니다. 

LM317이 쓰기는 편한데 이건 1A 제한이라

300mA LED 3개를 연결하기엔 불안합니다. 

LM2576을 꺼내봤습니다. LM2576-ADJ 를 쓰면 원하는 대로 전압을 낮출 수 있습니다. 

보신 분들도 있겠지만 이 흔한 스텝다운 컨버커가 LM2576이나 LM2596을 사용하는 모듈입니다. 

원래 하강전압을 계산하는 계산식이 저렇게 데이터쉬트에 있는데요

구글님의 도움을 얻어

요렇게 간단하게 결과를 얻습니다. 

비용을 들이지 않았으면 딱 좋았을테지만 인덕터랑 쇼트키 다이오드는 없어서 주문을 해야하네요

절삭유 컨트롤러를 일단 조립해놔야 알미늄 가공을 할 수 있으니

슬슬 가공테스트도 해 볼겸 해서 마무리를 급히 지었는데요

회로 마련하고

이제 그냥 스케치만 업로드해서 최종 테스트만 하면 되는 상황

그런에 이 Digispark 보드가 드라이버가 이상한건지 업로드가 되다말다.. 

최초 업로드는 정상으로 되고 두번째부터는 제대로 안되고 하는 현상이 자주 벌어집니다

아예 보드를 분리한채로 깨끗하게 연결해봐도 되는 경우보다 안되는 경우가 더 많네요.

그럴때 제어판 장치관리자를 보면 드라이버에 [?] 마크가 떠있어서 재설치해봐도 되다말다..

원인도 못찾겠고 며칠간 이걸로 골치아파서 어차피 Attiny85 칩 사용하는거니 

그냥 아두이노 부트로더 올려서 쓰면 되겠지 했습니다. 

hardware 폴더에 attiny.zip 파일만 압축풀어주면 된다고 해서 했는데

보드 리스트에 안뜨네요. 

지금 이걸 먼저 해결해야 할지 다시 아두이노 미니 보드를 쓸지 이것도 고민입니다. 

현재 상황입니다. 기구부의 디테일을 잡고 있습니다. 

간단한 설계할때는 볼트같은건 귀찮아서 잘 넣지 않지만

이렇게 제대로 설계할때는 전부 넣어주지 않으면 제작할 때 간섭이 생기기도 하니 신경써주는게 좋죠.

BOM 작성하면 어떤 부품이 얼마나 쓰이는지도 알 수 있어 더 좋고요

익스트루더랑 XY베이스 잡을 때 케이블 체인은 나중에 넣을 생각이었는데

너무 타이트하게 설계를 잡아서 공간이 살짝 모자라더군요

꼭 어딘가 전선이 끊어져 문제가 생기죠. 

결국 Y축방향 프로파일은 20mm 늘렸습니다. 

저게 없어도 당장 문제가 생기는건 아니지만 실제로 프린터를 몇년 써보면

미리미리 설계당시에 대비해주는게 좋습니다. 

사실 블로워팬 자리도 애매해서 지금 고민중입니다...

얼마라고??

이정도쯤 진행됐습니다. 

저런 브라켓들은 모두 CNC 가공 예정입니다. 

프로파일에도 CNC 가공으로 카운터보어를 넣고 볼트로 직접 결합할 생각이고요

LM가이드에 볼스크류를 쓰지만 전부 재활용입니다. 

볼스크류는 오륙년전에 CNC 만들겠다고 중고로 사놓은 것을 이번에 사용하려고 합니다. 

위와 같이 주문했습니다. 

12파이 연마봉 1미터

연마봉홀더 SK25 1개

연마봉홀더 SK12 2개

플렌지 리니어 베어링 12파이 2개

PLA 필라멘트 4개

몰테일 배송비는 7.5kg 기준으로 37.44$ 나왔고요

카드로 결재된 금액은 위와 같습니다. 타오바오 36,136\ / 몰테일 42,604\

합계 78,740\

국내 몰에서 같은 물건들을 찾아 가격을 계산해 봤습니다. 

배송료를 합치면 10만원이 넘겠네요

해외배송료만 없으면 반값도 안되는 가격인데 물품가보다 비싼 배송료 때문에 좀 아쉽습니다. 

물품은 나쁘지 않습니다. 어차피 국내유통제품도 다 중국산이니까요

다음에 또 구매할 기회가 생기면 몰테일 말고 저렴한 곳으로 한번 알아봐야 겠습니다. 

구매후 중국 배대지 가격비교글(링크)  을 찾아서 읽어보니 가격차이가 심하네요

아두이노로 대충 만들어놓은 기존것은 별도로 전원의 제어장치는 달지 않았습니다.

하지만 알루미늄을 가공하게 된다면 상당히 긴 시간동안 가공을 해야 하고

가공을 한 이후에 바로 달려가서 끄지 않으면 절삭유가 계속 공급된다는 문제가 있죠

CNC 컨트롤러에서 제어 신호를 넘기면 on/off 가 가능합니다.

기존 보드에는 이 신호를 생각하지 않고 만들었기 때문에

어차피 보드도 프로그래밍도 새로 해야하는 상황이라 얼마전에 사두었던 Attiny85 보드를 사용해볼까 합니다. 

계산해보니 핀을 다 쓰면 아슬하게 사용이 가능할 것 같더군요.

일단 LCD만 예제로 테스트해봤는데

기존의 I2C 라이브러리(LiquidCrystal_I2C.h)는 사용이 불가능하고 

digispark에서 변경한 LiquidCrystal_I2C.h 를 써야합니다. 

그런데 파일명이 같다보니 라이브러리 폴더에서 기존 라이브러리를 자꾸 참조하는 바람에 

계속 에러를 뿜었는데 일단 기존 라이브러리를 아예 지우고 덮어씌워서 해결봤습니다. 

나중에 다시 문제가 되는게 아닌가 싶은데 그때는 도로 바꿔야겠죠

슬슬 델타 세팅하고 수리해가면서 쓰는것도 피곤하고 

좁은 출력영역때문에 중대형 이상 프린트시엔 문제도 많고 해서 

CoreXY 아이디어 스케치를 해봤습니다. 

그런데 일단 갖고있는 부품으로 견적을 내보다 보니

일부 부품들은 갖고 있고 델타에서 유용할 수 있는 부품들도 있고 해서

거의 무비용으로 제작이 가능하다는 예상이 나와 문득 욕심이 나더군요

처음에 만들던 모습인데 델타에 쓰인 LM가이드가 400mm 짜리라

전체 크기가 각변 500mm가 넘습니다. 

출력영역이 큰것도 좋지만 저정도 대형을 출력할 일은 거의 없고

덩치가 커서 걸리적거리는 부분은 계속 영향을 끼칠 것이라 생각하니 안되겠더군요

LM가이드를 100mm 정도 잘라서 맞춰본 모습입니다. 

20mm 알루미늄 프로파일과 알루미늄 판재 등은 

모두 갖고있는 재료를 CNC 가공하여 조립할 예정입니다. 

소형 CNC인지라 알루미늄 가공이 쉽지 않지만 

0.3mm 정도씩 야금야금 깎아나가면;; 어느정도 괜찮게 가공이 되더군요.

절삭유가 꼭 필요한지라 저번에 만든 절삭유 펌프 컨트롤러(링크) 를 붙여야 하고

가공시간이 오래 걸릴 일이라 스핀들 모터와 절삭유 펌프를 둘다 G 코드로 on/off 할 수 있게

업그레이드를 해야 할 것 같고요. 

그야말로 하나하나 깎아만드는 프린터가 되겠습니다.

설계도 설계지만 부품 가공까지 하면 꽤 오랜 프로젝트가 될 것 같습니다. 

필라멘트를 사려다가, 타오바오에서 리니어 베어링도 살 겸 해서 

한번 PLA 필라멘트를 같이 구매해 봤습니다. 

현재 국내에서는 PLA 1.75mm 필라멘트 1kg가 대략 1.7만에서 2만 사이에 판매를 하고 있죠.

배송료를 감안하면 네다섯개씩 산다해도 1.8~2만 정도 가격대를 형성하게 되네요

타오바오에서는 약 40위안부터 시작해서 50위안 정도에 판매를 하고 있더군요.

현재 환율로는 6500원에서 8200원 정도 합니다. 

이렇게 싸지만 문제는 배송료죠.

무게단위로 파는 물건이라 송료 계산도 어렵진 않은데 몰테일 기준으로

해상운송 기준 1kg 에 13$ 가 붙고

무게가 증가될수록 할인되어 4kg 구매하면 24$ 가 붙습니다. 

4kg 구매했으니 구매가+배송비 하면 대략 53000원 정도가 될 것 같은데

그러면 PLA 1kg 당 13,250\ 꼴이 되겠네요

대량구매하면 배송료 할인폭이 커지므로 7kg 이상 구매하면 12000원대까지 떨어집니다

1kg 만 구매할거라면 그냥 국내에서 사는게 낫고

4~5kg 이상 구매한다면 타오바오 직구가 가격이 좀 더 저렴합니다. 

자잘한 아두이노 프로젝트를 몇개 하다보니 아두이노 보드가 몇개 안남았습니다. 

아두이노 우노 보드보다는 크기가 작은 아두이노 나노를 선호하는데

스위치로 모터 한두개씩 조절하는 경우도 있다보니 아두이노 나노도 좀 오버스펙인 것 같아

digispark 에서 만들고 중국에서 복제한 attiny85 아두이노 호환보드를 구매했습니다. 

10개에 12.8$ 라는 엄청난 가격입니다. 

드라이버는 자동으로 설치되지 않아 위의 동영상을 참조했습니다. 

정리하면

1.아두이노의 환경설정에서 [추가적인 보드 매니저 URLs] 에

http://digistump.com/package_digistump_index.json 를 입력하고 확인.

2.[툴]-[보드]-[보드 매니저] 선택 후

digistump AVR Board 클릭하여 설치.

3.https://github.com/digistump/digistumparduino/releases 에서 드라이버 다운로드 후 설치

4. 이후로 Digispark 보드를 선택할 수 있습니다

업로드 방식이 좀 특이한데

일단 보드를 [USB 포트에서 제거] 한 후

아두이노의 업로드 버튼을 누릅니다. 

그러면 위와 같이 디지스파크 업로더를 실행하고 60 초 이내에 보드를 꽂으라고 나오고요

그 이후 보드를 꽂으면 업로드가 됩니다. 

보드가 꽂혀있는 상태로는 업로드가 안됩니다. 

작지만 실속있는 보드로 사용 용도가 많을 것 같습니다. 

CNC를 사용할 때 가공물에 따라 절삭유를 공급해야 할 경우가 있습니다. 

제 경우는 포맥스/PCB 가공시에는 그냥 하고

아크릴/알루미늄 가공시에 절삭유를 사용하는데

포맥스 같은 재료는 그냥 대충 해도 잘 잘리지만

아클릴만 해도 절삭조건에 따라 열로 눌어붙는 경우가 많습니다. 

절삭유 순환장치가 있는 CNC가 아니라서 이소프로필 알콜을 약간씩 뿌려서 사용하는데

계속 붙어있어야 하다 보니 귀찮을 때가 많습니다. 

이런 미스트 장치를 써 보려고 했지만 

냉장고 컴프레서로는 충분한 에어량이 모자라서 실패하고 

결국 그냥 손으로 찔끔찔끔 뿌려주며 가공 내내 붙어있어야 했습니다

그러다가 CNC 관련 카페에서 어떤 분이 아두이노로 만드신 것을 보고 좋은 아이디어인 것 같아 

따라서 만들었습니다. 

아이디어만 따라하고 회로는 그냥 제가 따로 그렸습니다. 

일단 스텝 드라이버를 집어넣었는데 

스텝 모터 펌프를 갖고있긴 하지만 여기에 쓰기엔 쓸데없이 오버스펙이라 

6~7$ 짜리 싸구려 DC 펌프를 하나 살까 말까 고민중입니다. 

일단 PCB를 만들고 스케치를 대략 만들어서 업로드해봤습니다.

2개의 가변저항으로 수치를 조절할 계획입니다. 

하나는 off delay time을 조절하고

하나는 모터의 pwm 출력을 조절하는 식으로 쓸 생각입니다.

만들어보니 가변저항의 양쪽을 반대로 연결해서 시계방향으로 돌리면 숫자가 줄어드네요...

만드는건 금방일 듯 한데 당장 필요한건 아니라서 펌프를 어떤 걸 쓸지 생각좀 해봐야겠습니다. 

http://pashiran.tistory.com/645 <- 이 리뷰에서 쓴 바 있습니다만

LED가 켜지지 않는 문제가 있어 한동안 묵혀두고 일반 줄넘기만 써왔습니다. 

다시 AS를 보내봤자 근본적인 문제는 해결되지 않을 것 같고 해서

문제점을 알고 가능하면 자가수리를 했으면 해서 분해해 봤습니다.

전원스위치 뚜껑을 열고 4개의 볼트를 풉니다. 

그러면 겉 케이스를 쏙 빼낼 수 있죠.

다시 외부 부품을 제거합니다. 

나머지는 볼트를 풀면 하나씩 열 수 있습니다

이쪽은 별로 손댈 부분이 없네요

LED가 들어있는 부분은 본딩처리되어 있어 분해가 불가능하더군요

어쩔 수 없이 잘라냈습니다. 이제 슬슬 수리불가의 확률이 높아집니다. 

손으로 누르면 LED가 전부 켜지고 놓으면 꺼지더군요

전선이 원인인가 싶어서 교체해 봤습니다만 같은 증상입니다.

손으로 눌렀을때만 들어오는 모습입니다.

원인은 플렉서블 PCB 내부의 단선으로 완전 수리불가로 결정났습니다. 

제작 프로젝트 여러개 시작하면 아이디어 단계에서 반쯤 떨어지고

제작에 들어가다가 반쯤 떨어지고

시간이 지나면서 대충 마무리가 되거나 

혹은 반대로 점점 더 추가할 아이디어가 생각나면서 프로젝트가 산으로 가거나

엄청 길어지거나

그리고 수정에 수정에 수정... 

뭐 그렇습니다. 

이런 난관을 뚫고 2012년에 아이디어를 처음 떠올린....테이블 소를 간신히 마무리했네요

저는 뭐 만들어진 결과물을 나만 소중하게 간직할 마음이 별로 없는 편이라

애초에 이 테이블 소는 다들 만들기 쉽게 하자

뭐 이런 생각으로 포맥스 판재로 조립 가능하도록 설계하기 시작했죠.

지금은 뭐 ... 

알루미늄 CNC에 3D 프린팅에 이글캐드 PCB에 아두이노까지 더해지긴 했지만

하여간 완성입니다. 

펜스 고정부를 퀵클램프로 바꾼다거나 

스위치를 좀 더 이쁘게 만든다거나 노이즈에 잘 버티게 만든다거나

절단 칩의 배출이 원활하게 수정하고 싶은 마음이 없는 건 아니지만

이런 마음 들때마다 계속 수정하면 십년이 지나도 안 끝나겠죠.

지금은 신나서 여기저기 카페나 페북이나 인스트럭터블스에 올리고 있습니다. 

일단 솔리드웍스로 된 설계 파일입니다.

어셈블리 폴더의 Table_Saw를 열면 이런 모양입니다.

폴더는 이렇게 Assem, DWG, part, stl 이고요

arduino-uno 어쩌구는 아두이노 모델링이 grabcad에서 다운받은 것이라 따로 들어있습니다. 

각 파트는 part 폴더에 있고

dwg 폴더에는 알루미늄 판재 도면이 있습니다. 

bottom_plate 만 3T 이고 나머지는 5T 알루미늄이고요

**주의**

하판은 탭과 홀이 여러개라 작업편의성을 위해 도면을 나눴습니다.

외주를 맡기시는 경우에는 작업지시서를 알아서(....) 잘 쓰시거나

도면을 새로 그리셔야 할겁니다. 

그리고 아두이노 위치가 변경이 되었는데 도면상에 아두이노의 고정홀 위치는 뚫려있지 않으니 

제작자가 임의로 고정하셔야 합니다. 

마지막으로 솔리드웍에서 변환만 해놓은 dwg 포맷은 축척을 다시한번 확인하셔야 합니다. 

오토캐드 등에서 열 때에는 축척이 맞지 않을수도 있습니다. 

위 3개 파일은 3D 출력물이고 STL 폴더에 별도로 STL 포맷으로도 저장되어 있습니다. 

리니어 베어링을 고정하고 타이밍 벨트를 끼우고

조기대를 끼우는 부분은 모두 M3 볼트와 너트입니다만 길이는 제각각 다릅니다. 

부품박스에서 적당히 이것저것 꺼내 쓴 거라 기록이 어렵습니다. 

직접 측정하고 맞는 길이로 구하셔야 합니다. 

베어링 풀리를 고정하는 부품은 M5 전산볼트입니다. 

아래쪽 판재에 M5 탭이 있고, 베어링 풀리와 출력물 사이에 너트를 끼우고

다시 맨 위에서 너트로 한번 조이게 되어 있습니다. 

더블 타이밍 풀리는 https://goo.gl/STHVZr 이 링크에서 구매 가능합니다.

일반 베어링 풀리와 타이밍 벨트는 GT2 6mm 용으로 적당히 구하시면 되고요.

LCD와 스위치 등을 고정하는 판넬은 5T 포맥스로 제작했습니다. 

이 부품은 왠만한 메이커라면 굳이 도면 안보고도 직접 취향대로 만들 수 있으시겠죠.

eagleCad 회로도와 보드 파일입니다. 

LCD는 일반적인 1602 character LCD 입니다만

https://goo.gl/zQKiQL 이 링크의 I2C 시리얼 LCD 모듈을 붙여 4선으로 연결해 사용했습니다. 

마지막으로 아두이노 스케치입니다. 

프로그램 초보자라 구성이 잘 되어 있는지는 모르겠지만

최대한 자세하게 주석을 달았으니 조금이나마 이해가 되었으면 좋겠습니다. 

그리고 스위치 입력은 A3 하나로 analogread 로 처리하기 때문에

회로를 자작할 경우 회로마다 약간씩 값이 달라 입력에 오류가 있을 수 있습니다. 

그럴 경우 analogread_test 파일을 아두이노에 업로드하고

시리얼 모니터로 스위치의 입력값을 알아본 후 

이 부분을 수정하면 되는데

예를 들어 select 스위치를 눌렀을 때 analogread 값이 500이 나온다면

앞뒤로 100 정도씩 여유를 두고

      if(pinValue<820 && pinValue>600){ 이 부분을 

      if(pinValue<600 && pinValue>400){  이렇게 수정합니다.

그리고 영점맞출 때 리밋센서와 조기대 사이의 길이를

20: const float sensorDistance = 7.9 ;  를 수정해서 맞추시면 됩니다. 

이정도 만들어지고 시운전도 해봤습니다. 

12V SMPS 넣어보니 잘 되긴 하는데 파워가 부족하더군요

그래서 24V SMPS 넣고 다시 테스트해봤습니다. 

그리고 아두이노가 터졌습니다. 

이론상? 상관없이 정상적으로 돌아가야 하는 것 같은데 

바로옆에서 775 모터가 날뛰니 전압변동때문인지 하여간 터졌네요. 

스텝 드라이버도 같이 터졌습니다. 

5V 출력이 안나오길래 일단 LM1117 을 떼어내고 교체해봤습니다. 

잘 되는군요.

DC-DC 를 사용해 12V 로 사용해야 할 것 같습니다. 

조카들이 장난감 핸드폰 배터리를 수리해달라고 가져왔는데

배터리를 끼워보니 전원스위치가 내려앉아서 눌리지 않더군요

장난감 핸드폰이지만 백라이트 LCD에 터치스크린까지 되는 꽤 비싼 물건입니다. 

이 부분입니다.

볼트 하나가 아예 뭉그러져 있어 그 부분만 부러뜨리고 분해했습니다. 

제가 갖고있는 tactile 스위치는 side형이 아니라서 정확하게 맞지는 않네요

일단 순간접착제로 임시고정하고 납땜한 후

다시 튼튼하게 접착했습니다. 

테스트 이상무.

조립해보니 스위치가 약간 튀어나와서 갈아서 맞췄습니다. 

1스텝당 0.1mm 이동입니다. 

계산대로.

약간 두꺼운 판을 썼더니 가끔씩 걸리는군요. 

얇은 판으로 교체해도 되지만 딱히 눈에 띄는 재료가 없어 일단은 휘어서 적당히 맞췄습니다. 

스텝모터의 힘으로 단단하게 고정되지는 않기 때문에

손으로 돌려서 조이는 부분을 만들었습니다. 

그런데 글 쓰면서 생각해 보니 클램프 레버식으로 만드는 게 더 편했을 것 같기도 하네요.. 

그래도 거의 생각대로 움직입니다. 

조만간 완성될 듯 하네요