MakerLee's Workspace

파워를 24V로 교체했습니다. 

그래서 홀을 새로 뚫었습니다. 

히팅베드 스위칭용 릴레이 PCB를 잘못 만든 것이 발견되어 배선을 수정했고요.

시험삼아 베드를 가열해봤습니다. 

정가운데가 100도면 가장자리는 90도, 모서리 부분은 80도 나오네요... 

사용시에 문제가 생기면 열선을 더 넓은걸로 바꿔야 할 듯 합니다. 

전원 스위치를 시험해 보는 중입니다. 

220V 푸쉬 스위치를 눌러 임시 전원이 공급되면 릴레이에 다시 DC 전원이 공급되어

ON 상태가 유지되는 개념입니다. 

한번만 누르면 계속 켜집니다. 그리고 다시 눌러도 꺼지진 않습니다;;

일단 넘겨두고 RAMPS 보드에서 TB6560 스텝 드라이버로 선을 연결하기 위한 커넥팅 보드를 만들었습니다. 

방향을 알아보기 쉽게 색을 다르게 했습니다. 

기본 Marlin 펌웨어를 올리고 Configuration.h 파일을 훑어가며 한줄씩 수정&업로드를 반복하고 있습니다. 

LCD 설정을 바꾸고 power supply 를 ATX 로 설정해서 파워 on/off 신호를 쓸 수 있도록 했습니다. 

기본적으로 ramps 보드가 켜지면 PS 커넥터에서 5V 출력이 나오더군요.

SSR 이 연결되어 자동으로 파워 서플라이가 켜지게 됩니다. 

M81을 입력하면 LCD에 꺼졌다는 표시가 나오고 SMPS 가 OFF 됩니다. 

전면에 푸쉬 스위치는 의미가 없어졌네요.

기본 동작은 잘 하는데 전면에 전원 스위치를 넣는게 편할 듯도 해서 고민을 해 봐야겠습니다. 

넣어야 한다면 ATtiny85를 이용해서 Ramps의 신호와 전면 스위치의 입력을 처리하도록 하면 될 것 같습니다. 

일단은 메모만 해 두고 넘어갑니다. 

USB 케이블을 빼고 SMPS 전원으로만 켜면 부팅이 되지 않아 이상하게 생각했는데

선을 하나씩 빼보니 리밋 센서쪽에 문제가 있는 것 같습니다. 

다음번에는 리밋 센서에서 뭐가 잘못됐는지 확인해 봐야 겠네요

만물상에 있던 재고 중 절반을 쓸었습니다. 

최근 지른 것중 가장 만족스럽네요. 

기판은 패턴도 날아가고 쓰기가 난감해 전부 제거했습니다. 

불이 들어오는 곳을 감싸고 있는 투명한 플라스틱이 내열성이 없어 제거시 조심하지 않으면 녹아버립니다. 

저는 기판 뒤쪽에서 토치로 살살 달궈서 납을 녹여내고 펜치로 뽑아냈습니다. 

이때도 조심하지 않으면 토치의 열기가 플라스틱에 닿아서 녹아버리더군요

여러개를 이어붙여서 디스플레이 되는 길이를 늘릴 수 있습니다. 

이때 위 그림에서 맨 오른쪽 DATA 핀은 Data IN 이 되고 맨 왼쪽 핀이 Data OUT 이 됩니다. 

첫번째 디스플레이를 오른쪽에 배치하고, 두번째 디스플레이를 그 왼쪽에 배치합니다. 

아두이노의 data 핀을 첫번째 디스플레이에 연결 후

첫번째 디스플레에의 Data OUT 핀을 두번째 디스플레이의 Data IN 에 연결하는 식으로 연장하면 됩니다. 

나머지 핀은 모두 공통이고 

연결시 맨 오른쪽부터 시작한다고 생각하면 편합니다.  

코드에서 수정할 부분은

#define displayLength 8  을 

 #define displayLength 24 

이렇게 디스플레이 길이에 맞춰 숫자를 변경해 주기만 하면 되고요

그러면 이렇게 이어지게 됩니다. 

스크롤 코드를 넣어봤습니다. 

닉시 튜브처럼 아주 옛날 아날로그 기술은 아니지만

90년대 초반에 모토로라 핸드폰에서 보던 디스플레이의 추억이 있어 

빈티지스러운 매력이 느껴집니다. 

만물상(http://www.manmullsang.com/) 에서 부품상태로 1천원에 판매중인 것을 몇개 사봤습니다. 

부품명 검색해보니 아두이노 라이브러리(https://github.com/PaulStoffregen/LedDisplay) 가 있어 연결해봤습니다. 

색이 너무 이쁜데 사진으로는 다 보이질 않습니다. 

이 글 쓰면서 찾아보니 엘레파츠에서 신품 가격이 5만원이네요...  다시 사재기해놓으러 달려갑니다. 

케이블 체인 작업에 들어갑니다. 

원래 여기에 쓰려고 알리에서 사놓은게 있었는데 대체 어디로 사라졌는지 

결국 새로 샀네요

Y축에서 X축으로 넘어가는 부분에 케이블 체인을 고정할 부품입니다. 

원래 아크릴로 만들었는데 작업하다 보니 화살표 부분의 접착면이 좁아 

자꾸 떨어지더군요

그래서 힘들게 알루미늄으로 다시 깎았습니다. 

이번에는 운이 따르지 못했는지 탭 낼 구멍 뚫다가 자꾸 드릴이 부러져 박히는 바람에

3번이나 힘들게 재작업을 했습니다만 저 화살표 부분의 볼트가 문제를 일으키더군요

자꾸 걸립니다..

결국 다시 원래 아크릴 부품에 보강재를 대서 해결했습니다. 

알루미늄 부품 작업하느라 3일은 까먹었는데 헛수고였네요

델타 쓰면서 히터선이나 센서선 등 각종 케이블의 트러블로 너무 귀찮은 일이 많았기 때문에

이번에는 유지보수를 최대한 줄이고 싶었습니다. 

모든 축에 케이블 베어를 사용해 전선에 최대한 문제가 없도록 했습니다. 

Z축은 손으로 돌리지 않으면 움직이지 않는데 전동드릴 물려서 휙 내려버리니 편하네요

전력소모가 많은 히터와 히팅베드에는 RC용 고전류 커넥터(60A) 를 사용했습니다. 

어느정도 됐다고 생각했지만 이후에도 리밋센서선 빼먹고 냉각팬 케이블 빼먹고 하느라

추가로 선 집어넣느라 손이 많이 갔습니다. 

제가 구매한 스티커형 히팅베드에는 센서가 없기에 별도로 100K NTC 온도센서를 집어넣었습니다. 

그리고 베드의 보온을 위해 펠트지 스티커를 그 위에 붙였습니다.  

화방에서 스티커가 붙어있는 펠트지를 팔더군요. 

효과 좋으라고 2장을 겹쳐 붙였습니다. 

전선이 복잡해져서 라벨링을 하고 작업하는 중입니다. 

센서핀들 크림핑해서 전부 연결해주고요

선은 일단 순서 상관없이 대충 끼워만 놨습니다. 

마지막으로 커넥팅 작업이 잘 됐는지 테스터로 전부 확인했습니다. 

펌웨어 작업중에 문제 생기면 찾기 힘들기 때문에 미리 해두는 게 편하지요.

다행히 케이블은 전부 잘 연결되었더군요.

가공영역에 맞춰 베드 테이프를 붙이기 위해 마스킹 테잎으로 위치를 표시해보는 중입니다. 

어째 틀어졌네요. 

확인해 보니 타이밍 벨트를 조일 때 균형있게 당겨 조이지 않으면 저렇게 틀어지더군요

프린터 크기는 370*450*550 이고

프린팅 영역은 250*260*260 정도 됩니다. 

프린팅 영역을 최대한 확보하느라고 설계를 타이트하게 했는데

다른 프린터와 비교할수가 없으니 잘 된건지 모르겠습니다. 

타오바오에서 공수한 베드 스티커와 히팅 시트 스티커를 붙였습니다. 

히터 스티커는 크기가 270mm정도면 좋겠는데 아무리 찾아도 그런 사이즈는 없더군요

베드 레벨링 조절너트는 아크릴 깎아서 만들었습니다. 

이소프로필 알콜을 절삭유로 썼더니 저렇게 가공면이 허옇게 뜨거나 가끔은 깨지더군요. 

다음부턴 아크릴엔 쓰지 말아야겠습니다. 

벨트 고정클립은 조일때마다 휙휙 돌아가고 잘 고정도 안돼서 퇴출했습니다. 

이젠 고정 잘 되고 조절하기도 훨씬 편하네요

일단 프로파일을 다 맞춰서 조여봤습니다. 

이럴때 작업용 정반이 있으면 좋겠는데 그런게 없어서 그냥 테이블에 놓고 

직각자로 맞춰보며 조였습니다. 

정확하게는 스텝모터부분과 상면 프레임을 먼저 맞춰서 조이고,

볼스크류와 리니어 베어링이 있는 후면 프레임을 맞춰서 조인 다음 나머지를 조였습니다. 

이것도 은근히 시간 걸리네요

기초부품만 조립했는데도 거의 다 된듯한 느낌.

... 은 착각이었습니다. 연마봉과 달리 LM 가이드는 정말 죽어라 안 잘리네요. 

이거 그냥 탄소강이 아니라 HSS인듯.. 생각해보면 당연한 일인데

연마봉은 그나마 쉽게 잘랐지만 

고속절단기도 없이 DC 스핀들 모터로 저걸 자르려니 정말 진도가 안나갑니다. 

연마봉은 0.1mm 씩 밀고 가면 됐는데 LM 가이드는 그랬다간 바로 멈춰버리고

0.01mm 씩 밀어야 하더군요. 수동으로는 도저히 답이 안나와서

Gcode 생성해서 자동으로 돌렸습니다. 

그리고 하루에 서너시간씩 이틀 걸려서 간신히 절단에 성공했습니다...

인생에 이걸 또 자를날이 오지 않기를 바랄뿐입니다. 

일부 가공이 안 된 부분은 수공구로 해결합니다. 

매번 느끼는 거지만 드릴링 머신이 있으면 좋겠어요.

수공구로 해결하다 보니 특히나 탭핑 부분이 직각이 안맞아서

조립하고 보면 약간 틀어져 있는 경우가 꽤 있네요

그래도 설계에 큰 실수는 없어서 천천히 조립 진도를 빼고 있습니다. 

타이밍 벨트 조이는 부품은 작은 핀 같이 생겼는데

조립성이 너무 안좋아서 아무래도 다시 설계해야 할 듯 합니다. 

아무리 설계를 잘 해도 처음 조립하다 보면 문제가 생길 수 밖에 없는데

그래도 생각보다 큰 문제 없이 조립이 되고 있네요. 

벨트 홀 부분은 생각보다 1mm 정도씩 옆으로 밀려나긴 했는데

그래도 여유를 두고 설계해서 걸리지 않고 잘 통과합니다. 

조립중 발견된 한가지 문제.

Z 축 베드 위에 열선베드가 있는데 두 베드간의 간격을 너무 넓게 잡는 바람에

Z축을 베드 끝까지 올려도 노즐이 베드에 닿질 않습니다. 

베드 끝에 걸리는 부분은 리니어 베어링이라 리니어 베어링을 약간 내려주면

그만큼 베드가 올라가겠죠. 

그래서 다시 알루미늄을 깎아 스페이서를 만들어 줬습니다. 

바로 풀어서 끼울 수 있게 장공처럼 깎아놓고 맞춰봤더니 역시나 잘 맞는군요

실제로는 이 위치에 들어가겠지요

스페이서가 3mm라 베드가 3mm 올라가면 문제는 해결될 것 같습니다. 

그나저나 케이블 베어를 미리 사다둔게 있는데 

조립하려고 찾아보니 어디에 처박아뒀는지 영 찾을수가 없네요...

부품을 체크하느라 스텝모터를 꺼냈습니다. 

몇번째 다시 말하는건지 모르겠지만 재고부품을 최대한 재활용중인데, 

그중 가장 오래된 물건인 것 같습니다. 20년도 더 전에 생산된 스텝모터입니다. 

그중 상태가 안 좋은 편이긴 하지만 알루미늄인데도 부식이 다 있을 정도입니다. 

이제서야 깨달았는데 20teeth 6mm bore 타이밍 풀리를 끼우려고 하니 안들어가더군요....;;

외경이 6.35mm 입니다. 사진은 6.37이지만 6.35mm 가 표준굵기입니다. 

이거 또 해외주문해야하나 하고 살짝 놀라서 찾아보니 다행히 3D 프린터 부품 취급업체 중 한곳에

6.35mm 내경 타이밍 풀리 재고가 있네요

Z 축 스텝모터는 거꾸로 장착 예정이라 원래 볼트를 빼고 

더 긴 볼트로 고정부에서 관통해 조립할 생각입니다. 

타오바오에서 구매한 연마봉 절단중입니다. 

자잘한 부품 구매할 때 같이 주문한거라 1M 짜리 봉 그대로 받았습니다. 

어차피 LM 가이드도 절단해야 하는지라 테스트겸 CNC에 물려서 잘라봤습니다. 

위에서 CNC에 물린 회전날은 요런 식으로 생긴 톱날 어댑터에 

그라인더용 절단석을 끼웠습니다. 

이렇게 그라인더용 톱날을 전동 드릴 같은 회전공구에 물려서

임시로 사용할 수 있게 해 주는 어댑터입니다. 

그라인더를 쓰는 것보다 위험하고 회전수도 모자라서 제대로 쓰기엔 부족하지만

임시로 잠깐씩 쓸때는 나쁘지 않습니다. 

회전을 높이면 진동이 심해질 뿐더러 토크도 회전수도 다소 부족한 편이라

천천히 자르느라 시간이 오래 걸리네요

처음 자르고 분리할 때 손 데이는 줄 알았습니다. 

두번째 자를땐 알콜을 뿌려주면서 조금씩 식혀줬습니다. 

익스트루더 가운데에 5T 알루미늄판이 들어가기 때문에 

방열판을 끼우면 볼트 길이가 모자라 조립이 안되네요. 

당장 더 긴 볼트는 없어서 임시로 방열판은 제거하고 조립해뒀습니다. 

슬슬 기존 델타도 분해처리하고 있습니다. 

저 부분은 위로 당겼더니 그냥 뚝 부러지네요. 

그냥 썼어도 어차피 오래 못 갔을듯 합니다. 

제 CNC에서 감당이 안되는 사이즈의 판재들은 어쩔 수 없이 외주를 맡겼습니다. 

Z축 베드를 5T를 사용했는데... 생각보다 너무 묵직해서 괜히 5T 썼나 싶은 마음이 듭니다. 

이제와서 변경할수도 없고 어차피 그냥 쓰긴 해야 하는데...

최악의 경우엔 CNC에 넣고 살을 깎아봐야겠습니다. 

프로파일의 결합은 부품을 사용하는 방식이 아니라 

프로파일에 구멍을 내서 직결하도록 설계했습니다. 

여러개의 카운터보어 구멍을 내야 하는데 

원점이 틀어지지 않도록 포맥스 쪼가리를 잘라 틀을 만드는 중입니다. 

총 18개의 카운터보어를 뚫었습니다. 

임시로 조립해봤습니다. 

프로파일 가로대를 5개 시켰는데 3개밖에 안왔네요.

주문서를 기술자에게 넘길 때 5를 흘려써서 3으로 보였다거나 하는게 아닐까 상상을 합니다. 

통화 후 다시 보내주기로 했으니 주말까진 거의 준비가 될 듯 합니다. 

조립하면서 손봐야 할 부분도 많지만 그래도 이제 설계와 가공은 거의 끝났습니다. 

조립하고 세팅하는데도 많은 시간이 걸리겠지만 

그래도 이제부턴 완성도가 눈에 보이기 시작하니 더 즐겁게 할 수 있을 것 같습니다. 

LED 바를 만들었습니다. 

LED를 가끔 쓸 때마다 전압 맞추기 애매했는데 이번에 아예 AMC7135 LED Driver 칩을 구매했습니다. 

Voltage Regulator 로 전에 사놓은 7805를 많이 사용했는데 

사실 7805는 전류가 스펙상 1~1.5A 까지지만 이 경우 발열이 엄청나고 실제로는 200mA 만 넘게 사용해도

열이 은근히 심해서 방열판이 필수로 들어가야 하기 때문에 회로의 크기가 커지는 문제가 있습니다. 

그래서 LM1117 시리즈 칩을 구매해서 써봤는데 크기도 작고 발열도 적고 해서 쓰기가 좋네요

LM1117 칩은 3.3V, 5V, Adjustable 등 서브모델이 여러개 있는데 가격도 싸니 종류별로 사 놓으면 유용합니다. 

12V 입력으로 LED는 4개씩 직렬입니다. 

LED 간격을 잘못 맞추긴 했지만 잘 나오니 이대로 사용할 예정입니다. 

남는 시간에는 CNC로 알루미늄 부품을 하나하나 깎고 있습니다.

절삭유 공급기를 만들어 단 이후로는 알루미늄 3T 까지는 쉽게 깎을 수 있어 좋습니다. 

5T는 진동과 소음이 심하고 결과도 좋지 않은데 반면에 3T는 결과도 매우 좋게 나오고 잘 깎이네요.

물론 가공속도는 매우 낮게 줘야 하기 때문에 위의 부품 하나 깎는데 30분이 넘게 걸리기 때문에 

틈나는 대로 하나씩 하나씩 깎고 있습니다. 

프로파일은 결국 재활용 실패하고 새로 주문했는데 주말까지는 일단 필요한 부품이 완비될 것 같습니다.