MakerLee's Workspace

해당 멀티미터에 대한 설명 : https://blog.naver.com/twophase/220946169832

성능이나 기능이 아주 좋으면서도 가격이 저렴해 2개나 사서 애용하고 있었던 물건입니다.

하지만 언젠가부터 단자의 접촉이 부실해져 측정에 문제가 생기기 시작했습니다. 

테스터 단자끼리 서로 접촉시켜도 10옴 이상에서 심하게는 몇십옴 까지 나옵니다. 

분해하면 내부는 이렇게 되어 있습니다.

단자도 그렇고 테스터 프로브도 그렇고 저렴한 니켈도금이라 이런 문제들이 생깁니다. 

저렴한건 좋은데 이런 디테일에서 가끔 그냥 돈 좀 더 쓰지 하고 아쉬울 때가 있습니다. 

일단 소켓을 잘라서 분리했습니다. 

비슷한 소켓을 인터넷에서 찾다가 생각해 보니 RC 배터리 다룰 때 바나나잭을 사둔 기억이 났습니다. 

금도금이 잘 되어 있어서 몇년 지나도 여전히 반짝반짝 합니다. 

크기가 거의 동일해서 그대로 쓸 수 있을 것 같습니다. 

RC용 바나나잭이 약간 더 커서 드릴로 확장작업을 해 줬습니다. 

역시 배터리용 니켈 플레이트를 잘라서 납땜을 했습니다.

단순히 전선으로 연결하면 잭이 아래로 밀려나게 되기 때문에 잡아줄 수 있는 부분이 필요합니다. 

원래 단자에 연결합니다. 

반짝반짝하니 멋지군요

반대쪽 케이스 부품에는 소켓을 눌러주는 핀이 돌출되어 있습니다. 

소켓의 높이가 변했기 때문에 케이스가 딱 맞지 않습니다. 

니퍼로 살짝살짝 잘라가며 높이를 맞춰줍니다. 

프로브의 플러그는 임시로 만들어 뒀습니다. 

알리익스프레스에서 주문한 앵글 플러그가 오면 다시 작업할 예정입니다. 

단자 끝단도 좀 낡아서, 아주 꽉 누르면 0옴이 나오는데 힘이 빠지면 0.1옴이 나옵니다. 

프로브까지 교체하면 아주 완벽하겠지만 이정도로도 만족입니다.

9월쯤 이렇게 정비를 완료하고 테스트하려고 했더니 CNC운용하는 미니PC가 고장이 나버렸습니다. 

메이커페어니 뭐니 해서 차일피일 미루다가 최근에 PC조립하고 다시 조금씩 조정중입니다. 

포맷하고 프로그램 설치하고 기본세팅하고 pcb를 하나 대충 깎아봤는데 괜찮은 것 같습니다. 

CNC를 재정비한 근본 이유가 eagleCad의 PCB gcode를 돌리면 한바퀴 돌때마다 원점이 밀리는 현상이었습니다. 

원인을 찾지 못했는데 어쨋건 전부 다시 세팅하니 제대로 돌아가네요.

추가로 그동안 사용하지 않았던 스핀들 컨트롤이나 원점센서 등을 달아서 사용해볼까 합니다. 

그동안 스핀들 모터는 수동으로 조절하는 구조였습니다. 

컨트롤러에서 스핀들 신호가 나오긴 하는데 0~10V의 아날로그 출력으로 나옵니다. 

제가 사용하는 허접한 300W 모터 드라이버는 5v pwm 신호를 사용하는데 말이죠. 

역대 최고로 짧은 코드입니다. 너무 짧다 보니 구상에서 실행까지 단 한번의 버그도 없었네요

저항분배로 절반이 된 0~5V 의 아날로그 전압을 읽어서 PWM 출력변환해 쏴주는 코드입니다. 

그래도 혹시모르니 테스트는 해봤습니다. 

아두이노 프로 미니에 업로드해서 사용할 예정입니다. 

출력을 많이 하다 보면 그만큼 출력물 쓰레기도 많이 나옵니다.  

사실 PLA 필라멘트 재생기를 갖고싶습니다만 생각만 하고 있습니다. 
둘곳도 없고 가격도 비싸고 쓸일이 많지도 않기 때문이기도 하고요. 

그리고 새 펠렛을 사용하지 않고 폐 출력물을 이용해 PLA 필라멘트를 만들려면 분쇄기가 필요하기 때문입니다. 

판매하는 물건은 거의 400만원에 가깝군요. 

문서용 세절기가 그나마 좀 사용 가능성이 있는데 이것도 저가형은 출력이 엄청 약합니다. 

좀 강력해 보이는 놈은 20만원 가까이 하고요. 

그래서 생각만 하고 딱히 실행은 하지 않고 있었습니다. 

그런데 동네에 누가 세절기를 버렸더군요.

이게 왠 행운인가 싶어서 바로 들고왔습니다. 

전원을 켜보니 고장이 나서 돌아가지는 않길래 분해했습니다. 

안 돌아가는게 당연합니다. 

내부 그리스가 대체 어떤 재질인지 모르겠는데 변형되어 끈끈이처럼 들러붙습니다. 

사방이 끈적끈적거려서 전부 닦아내기 전에는 테스트도 못해볼것 같습니다. 

사실 초음파 세척기 자작중이었던 물건이 있었습니다(링크)

그런데 최종테스트중에 드라이버 보드가 나갔습니다. 

드라이버 보트 또 사서 테스트하자니 애매하여 그냥 새 초음파 세척기를 구매하게 되었네요. 

하여간 이 초음파 세척기로 청소를 시도해봤습니다. 

물+세제 로 세척 안되고 이소프로필 알콜로도 세척이 안되더군요

라이터 기름을 사용해 봤더니 잘 닦여 나갑니다 .

하지만 저 부품을 다 담그려면 라이터 기름이 10통은 있어야 하겠더군요. 

주유소에서 기름을 넣으면서 4L 통에 따로 휘발유를 담아왔습니다. 

용제로 쓰기엔 라이터기름과 비슷한 느낌입니다만 냄새가 엄청 독합니다.

제대로 환기시설을 갖추지 못한 곳에서는 사용이 불가능합니다. 

달달달달 한참을 세척하고 나니 그럭저럭 깨끗해졌습니다. 

조립하다가 C 링을 하나 분실했는데 없어도 되는 위치라 그냥 조립했습니다. 

기어류는 이상이 없는데 무급유 상태로 오래 써먹었는지 중앙 기어의 축이 좀 닳아 있습니다. 

기어가 흔들거리긴 하는데 사용은 가능할 것 같습니다. 

모터와 컨트롤 보드도 일부 세척후에 테스트를 해보려고 책상에 올렸습니다. 

모터는 동기 AC 모터인듯 한데 보시다시피 축이 헬리컬 기어로 되어 있습니다. 

같은 제원의 모터를 구하기 매우 힘든 상황이라 모터 고장이면 매우 골치아픈 상황이 됩니다. 

드라이버 고장이면 그나마 수리 가능성이 있지요. 

임시로 전원을 연결해봤습니다. 

그런데 놀랐습니다. 모터가 정상이더군요. 잘 돌아갑니다. 

카본브러시도 아직 남아있는듯 보입니다. 

이 프로젝트는 천천히 진행할 생각입니다. 

PLA 필라멘트 제작기까지 만들 것인지 확신이 안서네요

서랍에 뒹굴고 있던 부서진 루페입니다.

생각난김에 루페와 돋보기와의 차이점이 뭔가 하고 알아봤습니다. 

돋보기와 달리 손잡이가 없으며 세부적으로 관찰하는 용도의 특수목적 돋보기 를 루페라고 하는 것 같습니다. 

원래 하단에 아크릴 테두리가 있어서 빛이 들어오도록 되어 있습니다. 

제가 갖고있는것은 그 부분이 깨져서 없습니다. 

사실 제가 산것도 아니고 어디선가 줏었는지 했던걸로 기억합니다. 

눈을 가까이 대고 보면 요렇게 깔끔하게 확대가 됩니다. 

표면상태를 확인하거나 미세한 흠집 찾거나 할때 쓰기에 좋습니다. 

보통은 투명한 아크릴로 들어온 빛을 이용해 관찰합니다.

저는 3D 프린터로 출력할 것이라 별도의 LED를 달기로 했습니다. 

그래서 AAA 배터리 2개를 들어가도록 하고 스위치 2개로 LED 2개씩 나누어 ON/OFF하도록 설계했습니다. 

스위치 하나로 해도 되지만 표면의 흠집을 체크하거나 할 때는 한쪽에서만 빛을 비추는게 더 잘 보이기 때문입니다.

알리에서 구입했던 배터리 스프링판을 사용해 보기로 합니다. 

1차 출력해보니 얼추 맞긴 하는데 수정할 부분이 있습니다. 

일부수치를 바꾸고 전선이 지나갈 길을 만들었습니다

배터리 스프링을 끼우고 AAA 배터리를 끼워봤습니다. 

잘 맞긴 하는데 홀더 깊이를 생각보다 좀 깊게 잡았네요. 

수정하긴 애매해서 그냥 쓰기로 합니다. 

선을 납땜해가면서 본드로 고정했습니다. 

스위치 1개가 2개의 LED를 켭니다. 

2개 다 누르면 이렇게 전부 켜지게 되죠.

종이박스를 찍어봤습니다. LED를 껐을때는 이렇게 거의 보이지 않습니다. 

한쪽만 켜면 그림자가 생겨서 표면 굴곡을 보기에 좋고요

양쪽 다 켜면 그림자는 적어지지만 세세하게 보기에 좋습니다. 

결과물이 상당히 마음에 드는군요. 

건면 만들때 쓰는 건조대입니다. 

생면을 가끔 만들어 먹는데 1인분씩만 반죽할수는 없으니 남는 면은 얼려 보관하고 있습니다. 

건면도 한번 만들어 보고 싶어 검색해보니 건조대가 몇만원씩 합니다. 

큼직한 빨래 건조대도 그 가격이 안되는데 좀 너무한다 싶습니다. 

fusion360으로 설계해서 출력했습니다. 
요즘 solidworks에서 fusion으로 조금씩 옮겨가보고 있습니다. 

제가 쓰는 목적에서는 fusion이 더 낫거나 하지는 않지만 클라우드 기반으로 저장해주는 데이터 관리가 편합니다. 

개발 초기의 프로그램이기 때문인지 업데이트도 빨라 성장해가는게 눈에 보이고 있습니다. 

로켓 같군요.

출력높이의 한계로 나눠서 뽑도록 했습니다. 

접착이 필요 없고 그냥 끼워서 세울 수 있습니다. 

하는 김에 출력시 서포트도 필요없게 했습니다. 

건조발은 아직 몇개 더 출력해야 합니다. 

일단 만들어 놓은 면들을 널어놨습니다. 

파일은 thingiverse(링크)에 업로드했습니다. 자유롭게 쓰셔도 됩니다. 

메이커페어 직전에 메인보드 고장으로 수리보냈던 MK3S가 돌아왔습니다만

뭔가 제대로 써 보기 전에 갑자기 멈춰버렸네요. 

LCD에 MinTemp 에러가 떠서 센서부터 확인해 봤습니다. 

선을 살짝 당겨보니 끊어져 있습니다. 

전에 자주 걸려서 당겨지는 것을 케이블 타이로 잘 고정해 놨었습니다. 

그런데 이번에 끊어진 것은 피로파괴 인 것 같더군요. 

워낙 많이 써서 그런것 같습니다. 

꺼내서 납땜으로 연결하고 집어넣으면 끝입니다. 

이 인두기는 쓸때마다 참 편하다고 느끼면서 잘 만들었다고 자화자찬하고 있습니다.

수리완료했습니다. 

작년쯤에 사놓고 쓸일이 없어 방치했던 sonoff 인터넷 스위치를 대문 개폐기에 달았습니다. 

기능이 많고 다양하지만 실생활에 바로 적용할 만한 물건이 많지는 않더군요. 

일년에 한두번씩은 꼭 식구들 중 누군가가 열쇠를 안 갖고와서

대문 밖에서 난감한 경우가 생기길래 개폐기에 인터넷 스위치를 달아볼 생각이 들었습니다. 

처음에 한 두어시간은 이 전선뭉치들만 계속 바라보다가

노트에 적어보기도 하고 한참 고민을 했습니다. 

선이 복잡한데 일단 인터폰 전원과 개폐기는 상관이 없더군요.

스위치가 인터폰에 붙어있지만 전기적으로는 완전 분리되어 있습니다. 

인터폰 공사를 나중에 한 집인지 전원은 아래쪽 콘센트에서 따온 상태고요. 

하여간 아무 지식도 없이 배선 추적하느라 시간이 많이 걸렸습니다. 

그 와중에 발생한 폭발사고;;;

배선을 잘못 이해하고 연결했다가 스위치 패턴이 내부에서 폭발했습니다. 

다행히 기기는 전부 이상없이 살아있어서 납땜으로 연결하고 잘 닦아서 절연처리 한 후 다시 조립했습니다. 

개폐기는 위 메뉴얼에서 백열전구 연결한 그림처럼 연결해야 합니다. 

잘못 이해하고 위쪽의 LED 드라이버 연결할때처럼 했다가 합선이 생긴거였습니다. 

혹시 몰라서 살짝살짝 테스트해보고.. 

와이파이 끄고 외부에서 데이터 통신으로도 잘 오픈됩니다. 

물론 보안 문제는 살짝 있습니다만.. 감수할 만 하다고 생각합니다. 
애초에 담벼락이 그리 높은것도 아니라서요. 해킹하느니 담타기가 더 쉬울듯. 

뮤직박스 펀처의 악보를 밀어내는 롤러에는 실리콘 링이 들어갑니다. 

원래는 다이소에서 파는 물건이었는데요

위와 같이 옷걸이에 끼워서 옷이 미끄러지는 것을 막는 용도의 물건입니다. 

하지만 최근 재구매하려고 보니 판매하질 않더군요. 

인터넷을 다 뒤져도 보이지 않는 것이 생산이 중단된듯 싶었습니다. 

실리콘 호스를 인터넷에서 구매한 후 이 호스를 똑바로 자르기 위한 커터를 설계했습니다. 

실리콘 호스에 심을 끼운 뒤 기둥에 끼워서 돌리면 됩니다. 

실리콘의 마찰력 때문에 커터칼에 밀려서 똑바로 잘리지가 않더군요

윤활유를 칼날에 뿌리고 잘라보니 깔끔하게 잘립니다. 

원래의 부품과 별 다르지 않게 잘 잘라졌네요

그래도 혹시 몰라 알리익스프레스에서 실리콘 링을 구매해놓은 상태입니다. 

비교해서 괜찮은 쪽을 사용할 예정입니다.

3D 프린터들의 문제는 오래 출력하다 보면 여기저기 상태가 안 좋아진다는 것..

10롤쯤 썼을 때 메인보드가 나가서 ramps 호환 MKS 보드로 바꾸고 15롤 넘게 썼더니 기구부가 전부 이상해졌습니다. 

여기저기 손을 보는 정도로는 회복이 잘 되지 않아 방치했다가 

몇달간 찔끔찔끔 고쳐서 다시 잘 돌아가게 만들었습니다. 

Prusa를 추가로 구매해서 쓰다보니 급하게 고칠 필요는 없어서 거의 5개월 걸려 수리한 것 같습니다. 

주 증상은 압출 불량이었는데 늘 그렇듯 한번에 해결되지는 않아서 이것저것 시도하다가 오래 걸렸네요

아예 CR-10의 출력부들 뜯어내고 E3D 형태로 변경했습니다. 

Bltouch를 달았음에도 불구하고 원점을 이상하게 잘 잡지 못하길래 정품으로 변경했더니 잘 되는군요.

정품을 3개나 사용해봤으니 싼 것도 한번 써볼까 했다가 괜히 고생만 더했습니다. 

압출 불량일때 익스트루더 문제인가 하고 이것저것 바꿨다가 기존 CoreXY에 쓰던 물건을 그냥 케이블 타이로 묶어놨습니다. 

3D 프린터가 참 좋긴 한데.. 한번 고장날때마다 많이 귀찮네요

최근에 오랫동안 관심있던 Closed-Loop Stepper Motor Controller 를 구매했습니다. 

저 물건이 무엇인지 모르는 분들을 위해 설명을 하자면

일반적인 모터 드라이버는 얼만큼 돌아라, 라고 명령을 내리지만

실제로 모터가 그만큼 돌았는지 안 돌았는지는 알 수가 없습니다.

그래서 탈조가 생긴다거나 하는 경우가 생기는 거고요.

이미지는 건조기의 예시지만 출력값을 감지해서 그만큼 더 건조를 시킨다던가 하는 식으로

Feedback Loop 시스템을 만드는 것이 Closed Loop 시스템입니다. 

모터에도 당연히 이런 시스템을 달아 쓰는데 이것이 우리가 흔히 말하는 서보 모터입니다. 

싼 것은 단돈 몇천원에 구할 수 있는 RC용 서보 모터. 

회전기어에 가변 저항이 연동되어 있어서 회전값을 감지하고 그에 따라 최종축을 회전시키도록 되어 있죠. 

하지만 RC용 서보는 서보 모터의 개념에 속하기는 하지만 기계 분야에서는 성능이 한참 모자랍니다.

그래서 실제로는 위와 같은 서보 모터를 사용합니다. 

200W 급 스텝 서보 모터인데요. 가격을 보시면 606$ 라고 써있죠. 

저 가격은 [컨트롤러 미포함] 가격입니다.

아주 저렴하게 구성해도 1set 에 수십만원이 기본이라 일반인들이 쓸 일은 없죠. 

하여간 저런 고비용의 고성능 컨트롤러를

요즘의 고성능/저비용 MPU들을 이용해서 오픈소스 프로젝트로 만드는 경우가 생겼는데요

그중의 하나가 Mechaduino 입니다. 

프로젝트 홈페이지 링크 : https://tropical-labs.com/mechaduino/

또 다른 프로젝트로 Smart Stepper 프로젝트가 있습니다. 

프로젝트 홈페이지 링크 : http://misfittech.net/

두 프로젝트 모두 중국에서 카피되어 판매되고 있습니다.. 

사실 두번째 프로젝트는 모르던 상태에서 MakerBase의 제품이 좋아보여 구매했습니다. 

그런데 Aliexpress 에서 Feedback을 보니 Smart Stepper 카피라고 해서

그제서야 misfittech 의 프로젝트란걸 알게 됐네요

두 프로젝트 모두 Open Source 라서 펌웨어 등을 모두 공개하고 있습니다. 

제가 지금 다뤄 볼 Smart Stepper 의 Github주소는 아래와 같습니다. 

https://github.com/Misfittech/nano_stepper

Readme의 하단을 보니 이 프로젝트는 애초에 Mechaduino 에서 파생된 것이군요. 

어쨋건 Smart Stepper 프로젝트에 관심이 많아서 한동안은 이 물건을 좀 공부해 보려고 합니다. 

작년 겨울쯤에 맛이 가기 시작한 CR-10S 를 이제서야 정비했습니다. 

원인은 냉각 불량으로 쓰로트에 열기가 올라와 필라멘트가 막히는 것이었는데

부품을 교환해 봐도 비슷한 증상이 반복되더군요. 

팬을 아예 블로워 팬으로 바꿔서 재설계하고 출력해서 달았습니다.

아직은 테스트중이라 펌웨어 수정하면서 세팅 맞춰보고 있습니다. 

펌웨어 수정하는 김에 겸사겸사 Linear Advance 세팅도 잡아볼까 합니다. 

https://elsainmac.tistory.com/304 참조하면 대략 어떤 기능인지 알 수 있습니다. 

말린 홈페이지에서 자체적으로 툴을 지원하기 때문에

http://marlinfw.org/tools/lin_advance/k-factor.html

G 코드를 생성해서 출력해보고 튜닝한 뒤 적당한 K 값을 얻어서 펌웨어를 수정해 주면 됩니다. 

한동안 작업한 것들을 모아서 PCB를 주문했습니다. 

JLCPCB에서 주문하면 가격이 저렴하지만 조금 더 비용을 줄일 수 있습니다. 

개인 프로젝트에서는 한두개의 PCB만 사용하는 경우가 많죠. 

그래서 기본주문 최저 사이즈(100mm*100mm)에 여러개의 보드를 집어넣어 한번에 주문했습니다. 

왼쪽 아래의 PCB는 모기 트랩의 컨트롤 보드입니다.

요건 초음파 세척기의 컨트롤 보드입니다. 

얼마전에 완성했던 뮤직박스 펀칭기의 스위치 보드입니다. 

원래 LCD랑 붙여서 만들었더니 완성시 모양이 이상하게 나와서 별도로 제작했습니다. 

프로젝트를 할 때 엔코더 스위치를 사용하면 스위치를 별도로 연장할 일이 꽤 있더군요.

매번 따로 만드는게 번거로워 이번에 같이 주문해서 쌓아두고 쓰려고 합니다. 

멀티보드 PCB를 만들때는 좌표계산이 엄청 손이 많이 갑니다. 

원래 보드의 사이즈가 40*30 이라면 

1.일단 보드 파일을 별도로 만들고 보드를 복사&붙여넣기 해서 자리를 잡는다.

2.보드의 X 사이즈가 40이고 Mill 굵기는 2mm 이므로 Mill의 X좌표는 41mm, Y 좌표는 31이 된다. 

3.보드 분리용으로 드릴 hole 이있으므로 각 변마다 3번 정도씩 시작점-끝점의 좌표 계산을 해서 그려준다. 

정도가 됩니다만 보드가 여러개이므로 골치가 아픕니다.

시작좌표는 (45.374, 52.254) 끝 좌표는 (45.374, 65.214) 이런 식으로 좌표값이 나오게 마련입니다. 

수십개의 선 하나하나 일일이 계산기 두드려가면서 Mill 좌표값을 계산해 줘야 합니다. 

반나절 이렇게 작업해서 줄일 수 있는 비용이래봤자 1~2만원이니 비용대비 효과는 좀 미묘합니다.

그래도 쓸데없이 여러개 주문해서 버리는 것보다는 나은 것 같습니다.

-----------------------------------추가------------------------------------

취소당했습니다. 

디자인이 4개라서 22$ 추가하라고 하네요.

전에 다른 디자인에서 작은 스위치 보드 하나 추가했을 때나

같은 디자인으로 여러개 복붙하는 경우에는 문제가 없었는데

이렇게 아예 별도의 보드인 경우에는 안되나보네요

요즘 운동한답시고 식사량 조절과 함께 식단조절을 하고 있습니다.

닭가슴살을 왕창 사서 먹고 있는 와중에 김성수님이 했던 수비드 기기 제작접이 떠올라 재료를 사서 세팅했습니다. 

수중히터와 PID 온도 컨트롤러를 집어넣기만 하면 됩니다. 

수중히터는 옥션에서 3.5만원에 구입했고 PID 컨트롤러는 중국산입니다. 

소금,후추 밑간하고 로즈마리와 올리브오일을 같이 넣었습니다. 

치즈 그레이터는 물 순환을 위해 간격을 벌려주는 용도로 들어갔습니다. 

55도에서 3~40분 정도 익힙니다.

히터 위치와 온도센서 위치에 따라 온도편차가 좀 있습니다. 

닭고기를 넣으면 물 순환을 방해해서 더 그런듯 하네요

몇도 차이난다고 결과에서도 큰 차이가 나오는 게 아니라 그냥 썼습니다. 

익히고 나서 조금 먹어보니 굉장히 신기한 식감이네요.

촉촉하다는 얘기는 많이 들었지만 분명 다 익었는데도 불구하고 수분이 굉장히 많습니다.

그리고 가슴살 특유의 퍼석한 느낌이 아니고 쫄깃한 식감이 나네요.

처음에는 덜익었나 싶을 정도였습니다. 

그냥 먹어도 맛있지만 식감이 너무 쫄깃해서 좀 어색한 편이네요. 

레시피대로 한번 팬에 살짝 구워서 먹으면 촉촉하면서도 탱글한 맛있는 닭가슴살 스테이크가 됩니다. 

조카가 다니는 태권도 학원에선가 받았다고 하는 물건입니다. 

꼬맹이들 답게 숫자 올린다고 신나게 흔들어서 내부의 뭔가가 부러진듯 굴러다니는 소리가 나네요. 

그리고 숫자도 거의 올라가지 않습니다. 

분해를 해보니 무게추와 센서(스위치) 역할을 동시에 하는 금속부품이 있습니다. 

그리고 그 부품의 고정핀인 듯 한 핀이 부러져 있군요. 

잘 보이지도 않을 정도로 가느다란 스프링 한 가닥이 무게를 아슬하게 지탱하는 구조입니다. 

살짝살짝 흔들리면서 아래쪽 배터리 홀더에 닿으면 그 자체로 스위치 역할을 해서 숫자가 올라가게 되어 있네요. 

이제는 잘 됩니다. 

정말 유용하게 한참 잘 쓰는 물건입니다. 

쓰다보면 아주 약간 미흡한 점이 하나 있는데 400도 이상은 출력 부족으로 잘 올라가질 않습니다. 

그 외에도 굵은 구리선을 납땜한다던가 할 때는 열을 빼앗기는 만큼 충당하는 힘이 약해서 약간 아쉬웠습니다. 

DC-DC 승압 모듈을 하나 준비합니다.  

이걸로 3셀 배터리를 24V 로 승압해주면 전압이 높은만큼 출력이 쉽게 올라갑니다. 

최고온도 480도까지는 천천히 올라갔는데 이제는 켜자마자 십여초 안에 돌파해버립니다.

전원 스위치도 추가했습니다.  

자체적으로 on/off 가 가능하긴 하지만 완벽한 전원차단을 위해서는 배터리에서 분리를 해야 하기 때문에 번거로웠습니다. 

스텝 업 회로의 발열이 심하진 않은데 인두기를 풀파워로 구동시키면 좀 뜨끈하긴 합니다. 

방열판 추가하고 아예 케이스도 이참에 업그레이드해서 재출력했습니다. 

앞으로도 한참 잘 쓸 계획입니다. 

T12 인두기 어댑터/배터리 겸용 모듈 제작(링크)

날이 추워지니 갑자기 베드 안착률도 안좋아지고 해서 전체적으로 정비를 했습니다. 

9월에 메인보드 터진 후 이렇게 응급수리를 해서 사용해 왔는데 이참에 새로 조립을 하기로 합니다. 

스마트 펜 컨트롤러(링크) 를 사용합니다. 

하나씩 조립하면 너무 귀찮아서 아예 10개를 한번에 납땜했습니다. 

파워 서플라이 내부 팬을 온도감응식으로 바꿔줬습니다. 

좁은 공간이지만 어떻게든 다 들어갔네요. 

왼쪽 틈사이에 옥토파이를 집어넣었습니다. 

갈고 자르고 하는 시간이 좀 많이 걸리더군요.

상면의 팬은 스탭모터 드라이버를 바로 식혀줄 수 있는 위치에 달았습니다. 

이것도 스마트 컨트롤러를 달고 온도센서는 모터 드라이버의 방열판 사이에 끼워넣었습니다. 

모터 드라이버가 작동할 때만 적당한 속도로 돌아가니 좋습니다. 

자작 CoreXY는 자꾸 익스트루더가 말썽을 부립니다. 

중간중간 한 레이어씩 빼먹는 경우가 많습니다. 

귀찮아서 안하고 있었는데 이참에 보우덴 방식으로 변경하려 합니다. 

직결식으로 사용했더니 고속으로 돌리면 진동도 심하고 익스트루더 문제는 영 해결이 쉽지 않네요.

보우덴으로 해결되길 기대해 봅니다. 

친구가 애한테 사줬는데 바람이 너무 약하다 해서 택배로 받았습니다. 

1.5V 8개로 12V 팬 돌리는 단순한 구조입니다. 

측면 플라스틱 부품을 빼보니 MDF가 깨져있네요.

측면 나무부품을 조립하는 것을 구멍도 없이 생으로 피스를 박았더군요.

일단 전부 뜯어내고 순간접착제로 붙여 막았습니다. 

4면이 전부 옆으로 튿어져있더군요.

어댑터로 변경을 하고 19V 어댑터로 오버해주니 바람이 풍풍 잘 나오네요.

포스팅 전 검색해보니 쓸데없이 역사가 깊군요.. 

from Wikipedia

제가 아는 버전은 instructables 에 올라왔던 버전이며 이와 같은 구조로 제작되었습니다. 

필요한 부품 리스트

서보형 DC 모터(링크)

마이크로 스위치(링크)

2단 6P 토글 스위치(링크)

**제가 주문했을 때는 다른 스위치가 온 적이 있으니 주의 바랍니다. 

**아래쪽 금속 다리가 6개짜리 스위치여야 합니다.

AA배터리*2 홀더(링크)

기타 필요부품 : 전선, M3*10 볼트 6개.

필요공구 : 실납, 인두기, 전선 스트리퍼, 3D 프린터

**M3 볼트는 디바이스마트에서 구입시 이 링크 에서
트러스머리 십자볼트/머신스크류/일반M3 10mm 선택

이 부품들을 위와 같이 배선합니다. 

좀 더 이쁜 결선도가 있으면 좋겠는데 아쉽군요.

사진은 클릭하면 커집니다. 배선 확인에 사용하세요.

***배선을 더 자세하게 설명드리지 못해 죄송합니다. 

***처음 스위치 클릭시 팔부분(arm.stl)파트가 아예 나오질 않는다면 AA 배터리의 + - 가 반대로 연결된 것입니다.

***토글 스위치 방향이 반대로 되면 팔이 튀어나오긴 하되 스위치 방향과 반대로 작동할 수 있습니다.
이 경우 토글 스위치 너트를 풀어 180도 회전시켜주면 됩니다.

3D 출력 부품들은 위 파일을 다운로드 후 출력하시면 됩니다. 

마이크로 스위치의 위치는 위와 같습니다. 

꼭 배선 완료후 집어넣으셔야 하고 순간접착제나 글루건으로 약하게 고정하시면 됩니다. 

Cover3.stl 은 서보모터 고정용입니다. M3 볼트로 고정합니다. 

DC서보모터는 모터축이 마이크로 스위치 쪽에 가깝도록 조립하셔야 합니다. 

arm.stl 부품을 출력해서 DC서보에 포함된 볼트와 함께 조여주세요.

**arm.stl 부품은 useless machine의 작동시 볼트가 잘 풀릴 수 있습니다. 

**이 경우 모터와 arm의 결합부에 순간접착제를 이쑤시개로 약간 발라준 후 결합하시면 웬만해선 풀리지 않습니다. 

커버 위치는 그림과 같습니다. 두 커버 모두 M3 볼트 2개씩 이용해 고정합니다.

cover2.stl은 볼트를 적당히 너무 꽉 조이면 열리고 닫히지 않으니 살짝만 조여주세요.

**3D 프린터마다 다른 오차로 인해 M3 볼트가 잘 고정되지 않을 경우 구멍 안쪽으로 순간접착제를 약간 사용하시면 됩니다. 

**AA배터리 홀더는 그냥 넣으셔도 되고 양면테이프로 살짝만 고정해도 됩니다. 

이번 PCB 주문때 테스트해 본 것은 drill 과 mill 로 PCB를 분리하는 것입니다. 

이런 PCB를 만들려면 어떻게 해야 하는지 감을 잡고 싶었던거죠. 

하지만 제가 딱히 사각형이 아닌 PCB를 당장 만들기는 힘들어서 기존 PCB 옆에 추가를 해 보았습니다. 

보드 상으로는 위와 같이 되어 있습니다. 

흰색 demension 라인 위에 drill 1mm를 주르륵 배치하고 옆으로 하늘색 mill 이 있습니다. 

도착한 PCB를 확인해 보니 drill 자리에도 dimension 라인이 그어져 있네요. 

dimension 라인을 T 자형으로 그어서 선이 멈추면 안되고 +나 - 로 멈춤 없이 그어저야만 하는 게 아닌가 추측해 봅니다. 

찾아보면 이것도 기계에서 잘 돌아가게 하기 위한 규격이 있군요. 

이런건 쉽게 이해가 갑니다. 

드릴 홀을 dimension 라인 안쪽으로 배치해야 가장자리가 깨끗하게 되겠죠

그럴땐 부품 바깥라인도 감안을 해야 할 테고요

이제 궁금증은 거의 다 풀렸네요. 

스텝 드라이버를 이용해서 프로젝트를 하다 보면 가끔 일부 드라이버가 손상되는 경우가 있습니다. 

하지만 육안으로는 구별이 잘 안 되다 보니 드라이버에 문제가 있는지도 모르고 해메는 경우도 많고요.

드라이버 고장 의심이 갈 때 아두이노로 간단한 펄스 출력 회로를 구성해서 테스트해보곤 했습니다. 

이것도 몇번 하다 보니 꽤나 번거롭더군요. 

그래서 아예 555타이머로 펄스 출력을 해서 드라이버를 작동하는 회로를 만들었습니다. 

NE555 주파수 계산은 안드로이드 앱 Electroid 를 사용했습니다. 

숫자를 이것저것 변경해 보니 C 값은 0.1uF, R2는 10K옴으로 하고

R1에 100K옴 가변저항을 쓰면 적절할 것 같더군요.

회로를 구성했습니다. 555 타이머는 Step Clock 발진 역할만 하고

회전방향과 Microstep 설정은 DIP 스위치로 합니다. 

주요 값은 위와 같습니다. 

부품의 위치를 대충 잡았습니다. 

EagleCad에서 Grid를 2.54mm로 설정하면 이와 같은 DIP 부품 배치를 가늠하기 편합니다. 

오랫만에 만능기판에 납땜을 해보네요

잘 돌아가는군요. 

김치통으로 만든 CNC 컨트롤박스에서 벗어나 좀 제대로 된 컨트롤 박스를 만들어 보는 중입니다. 

조금 하려고 하면 꼭 하나씩 모자란 부분이 생겨 진도가 잘 안나가고 있습니다. 

커넥터가 한두개 모자라 새로 주문하고.. 주문한게 도착해서 또 작업하다 보면 뭐가 한두개 없고.. 

220V 결선하고 테스트해보니 파워 서플라이에서 굉음이 나는군요. 

내부 팬이 오래되어 소음이 심합니다. 

결국 볼베어링 팬 새로 주문하고 또 이틀 기다려야 합니다. 

서플라이가 2개 있었는데 하나는 터미널 볼트가 두어개만 남고 전부 사라졌습니다. 

갖고있는 일반볼트로 해결하려 했는데 M3.5라 맞는게 없군요. 

알리에서 찾아서 주문했는데 언제올지 알수가 없고요. 

컨트롤 박스 끝나면 CNC도 홀정비하고싶은데 여유가 될지 모르겠습니다. 

CNC가 정비중이고 메이커페어는 코앞이라 자꾸 주문을 넣게 되네요.
이참에 겸사겸사 여러가지 옵션도 테스트해보며 어떻게 하는 것이 좋은지 알아보고 있습니다. 

이와 같이 보드를 카피해서 여러 장의 PCB를 만들 때 부품 번호에 문제가 생기게 됩니다. 

이렇게 왼쪽에서는 R5 였던 저항이 오른쪽에서는 R10으로 나오게 되는거죠. 

개인작품 제작시에는 큰 문제가 아닌데 ULP를 구경하다 보니 수정할 수 있는 방법이 있어 적어봅니다. 

Panelize 라는 ULP가 있습니다. 

그냥 실행하면 됩니다. 

그러면 위와 같이 부품번호가 동일화됩니다. 

하지만 기존 부품번호는 tNames나 bNames 레이어에 그대로 남아있습니다. 

새 레이어를 만들어 기존과 같은 부품번호를 기록하는 방식입니다. 

20, 21번 레이어를 꺼보면 확인할 수 있습니다. 

새 tNames, bNames 레이어는 125, 126번 입니다. 

Cam 프로세서 돌릴 때 Top Silkscreen, Bottom Silkscreen 을 클릭한 후 

Edit layers 아이콘(색깔있는 조그만 사각형 3개 겹친 그림)을 눌러 기존 레이어를 끄고 새 레이어를 켜서 작업하면 됩니다. 

JLCPCB의 홈페이지 설명에 한장에 여러장의 보드를 넣을 경우 silk 로 선을 넣으라고 되어 있어서 그렇게 해 봤습니다. 

tSilk 레이어에 0.5mm 굵기입니다. 

도착한 걸 보니.. 실크 레이어도 없고 V-cut도 없네요. 

silk 로 보드를 나누어 주문하면 안된다는 사실을 알았습니다.

CNC 로 자르면 되긴 하는데 컨트롤 박스 재정비하는게 오래 걸리는군요.

jlcpcb 홈페이지에서 설명을 봐도 잘 이해가 안가고 여기저기 검색해봐도 애매한 게 있었습니다. 

비용추가 없이 주문하는 PCB 의 갯수를 늘리기 위한 panelizing 를 어떻게 하는 것인지를 모르겠더군요.

특히 dimension layer를 어떻게 지정해야 하는지 의문이었습니다. 

V-cut을 넣어야 한다던데 그러러면 V-cut은 어떤 레이어로 어떻게 지정해야 하는건지,

이런 부분을 하나도 모르겠고 검색을 해도 이거다 하고 잘 설명이 되는 자료를 찾기가 힘들었습니다.

JLCPCB 홈페이지에서는 여러 디자인을 PCB 한장에 넣으려면 Silk 레이어로 선을 그으라고 합니다.

그런데 바로 아래에는 SMT 삽을 하는 경우의 예시가 V-cut 과 같이 설명이 되어 있어서 저를 혼란스럽게 했습니다. 

결국은 잘 모르겠어서 테스트라고 생각하며 이렇게 주문해봤습니다. 

그냥 dimension 라인을 각 PCB의 구분선으로 사용했습니다. 

선만 그어져 오고 잘라져 있지 않은 상태로 도착하면 직접 잘라야겠죠.

그간의 고민이 허무하게도, PCB 사이에 V-cut 라인이 잘 들어가 있는 상태로 도착했습니다. 

.. 그냥 PCB 여러장 배치하기만 해도 되는 거였군요.

이후 추가 주문을 해보면서 알아보니, 같은 디자인인 경우 저렇게 배치하면 그냥 알아서 잘라줍니다. 

다른 디자인을 한 보드에 섞으면 추가 요금을 받습니다. 

1.V-cut 라인은 width를 0.5mm 정도로 하는 게 좋을 것 같습니다. 

0mm 로 했더니 위아래 PCB 사이에 간격 차이가 좀 생기네요. 

2.같은 디자인을 일렬로 배치할 때는 dimension외곽선을 쓰더라도 다른 디자인끼리 배치할 때는 silk 라인을 써야 할 것 같습니다. 

jlcpcb 홈페이지에 나와 있는 설명대로라면요.

** 다음 주문때는 다른 디자인을 한 PCB 에 몰아서 배치하는 걸 테스트해봐야겠습니다.

새 장비를 주문했습니다. 

마하용 조그 컨트롤러입니다. 

무선 버전과 유선 버전이 있지만 오래 쓰기엔 유선이 나을 것 같아 유선으로 주문했습니다. 

배터리 박스에 인코더 핸들이 들어있네요. 열어보지 않았으면 몰랐겠습니다. 

깔끔하고 완성도 좋습니다. 컨트롤 박스 작업을 하기 전에는 테스트를 해 볼수 없으니 안타깝네요.

전에 쓰던 컨트롤러도 나쁘진 않았습니다

하지만 가장 큰 답답한게 영점 스위치가 없어서 조그를 두고도 키보드에 왔다갔다 해야 했죠.

인코더도 그렇고 저렴하고 간단하게 만든게 장점인 그런 모델이어서 오래 쓰다 보니 업그레이드의 욕심이 점점 생기더라고요.

그래도 나쁘지 않은 물건이라 중고로 팔았더니 당일날 바로 팔렸습니다. 

락앤락 컨트롤 박스에서 부품들을 분해합니다. 

락앤락 중에선 제일 큰 사이즈긴 했는데도 SMPS 2개에 스탭드라이버 3개에 이것저것 넣었더니 좁아서 불편했습니다. 

이제 재활용 쓰레기통으로 가야죠

TB6560 드라이버 3개도 같이 처분했습니다. 

이것도 쌩쌩하니 잘 돌아가지만 이제 좀 저소음 드라이버를 써보고 싶었습니다. 

이것도 TB6560 기반이긴 한데 일단 저소음이라고 써 있기도 하고 커넥터도 재작업시 좀 편할 것 같아 이것으로 골랐습니다. 

일단 TMC같은 물건 아니면 저소음을 기반으로 하는 드라이버는 딱히 없기도 했습니다. 

사실 드라이버가 아니라 컨트롤러 쪽에서 보내는 신호가 소음을 유발하는 것 같긴 합니다.

어느쪽이 문제인지는 조립해보면 알겠지요.

전장박스를 구매했습니다. 이제 여기에 차곡차곡 잘 쌓아 넣어야죠.

최근 조카의 우쿨렐레를 좀 만지작거리다보니 많이 빠져들었습니다.

지난 포스트(링크) 에도 썼지만 일단 하나 만들어볼까 하고 생각을 했습니다.

하지만 주로 쉬는 시간인 밤에 몇번 치다 보니 은근히 민폐가 되더군요.

그래서 일렉 우쿨렐레로 마음을 바꾸고 하나 구매했습니다. 

Eleuke peanut 이라는 모델입니다. 

특이하게도 블루투스 기능이 있어 스마트폰과 블투로 연결해서 핸드폰의 음악과 연주를 같이 들을수 있습니다. 

받아들고 손가락이 아프도록 며칠간 즐겁게 치다 보니 다소 불편한게 있더군요.

소리가 작아서 산 물건이지만 그래도 가끔은 큰 소리로 듣고 싶을때가 있습니다. 

미니 앰프를 따로 사야 하나 생각하다가 이어폰 잭이 있으니 미니 스피커를 연결하면 되겠다 싶었습니다. 

옛날옛적에 블루투스 스피커 테스트한다고 구매했던 모듈들입니다. 

3W 앰프와 블투모듈을 붙였죠. 

여기서 앰프회로만 떼어 쓰기로 합니다. 

안쓰는 스테레오 케이블 연장선을 잘라서 연결선으로 씁니다. 

스테레오 케이블은 에나멜선이라 납이 안먹습니다. 

라이터로 지져서 에나멜을 태워준 뒤 납땜을 합니다. 

큰 스피커가 확실히 소리는 좋지만 너무 거추장스럽게 커서 작은걸 쓰기로 합니다. 

일단 스피커2개, 배터리, 충전회로, 앰프 회로를 테이프로만 고정했습니다. 

천천히 케이스를 설계해서 프린트한 후 쓰려고 합니다. 

요즘 재미있게 연습하고 있습니다. 손가락이 아프네요. 

이전 포스트(링크) 에서 이어지는 내용입니다. 

6월 7일에 알리익스프레스에서 주문한 배터리는 8월 1일 현재도 도착하질 않았습니다.

이베이에서 새로 주문한 배터리가 2주만에 도착해 작업 시작했습니다. 

깔끔하게 잘 도착했습니다. 

그런데 배터리를 끼우고 충전 테스트를 해보니 충전이 안됩니다. 

전압을 재보니 2.66V가 나오네요. 리튬 배터리는 3.7~4.2 배터리가 정상전압입니다. 

최저 3.2V까지 떨어질 수도 있습니다만 일단 배터리는 사망상태나 다름없죠.

두달을 기다렸다가 새로 주문해서 받은 배터리가 이모양이니 참 답답하더군요.

수술을 감행했습니다. PCM을 거치지 않고 배터리에 직결로 선을 납땜합니다. 

그리고 파워 서플라이를 연결해서 0.1V 씩 전압을 올려가면 천천히 배터리 전압이 올라옵니다. 

배터리 관련 카페에서 심폐소생술이라면서 올라왔던 방법인데 효과가 있습니다. 

아주 천천히 0.1V씩 전압을 올리고 전류공급도 100mA 이하로 제한했더니 발열 같은건 없군요

다행히 충전가능 범위까지 전압이 올라갔습니다. 

이제 충전기를 연결해서 충전을 해줍니다. 

충전된 배터리를 집어넣고 케이스를 조립한 뒤 다시 한참동안 USB 로 충전했습니다. 

심폐소생술로 살려내서 그런지 배터리 전압이 좀 빨리 떨어지는 것 같습니다. 

계속 이런건지는 잘 모르겠지만 하루 지난 지금은 좀 괜찮은 것 같습니다. 

힘들게 살려낸 만큼 보람이 있네요

피아노 학원을 다니는 조카가 이번에 우쿨렐레 수업을 같이 듣는다 합니다. 

그런데 자기 악기가 필요하다고 하는데 집안에 악기를 볼줄 아는 사람이 없어서 뭐가 좋은지도 모르죠.

그럴때는 가격으로 알아보는 게 편하겠다 싶어 입문용 가격대를 알아보고 비교적 가격대 성능비가 좋다는 제품을 아마존에서 직구했습니다. 

조카의 우쿨렐레를 구경해보고 좀 만져봤는데 이게 꽤나 끌리는군요.

전부터 약간 흥미는 있던 악기인데 조금 배워보고 싶다는 생각이 들기 시작했습니다. 

알아보니 LED로 코드를 표시해주는 스마트 우쿨렐레도 있네요.

이런 것도 참 갖고싶긴 합니다. 

다만 제 방은 이제 그리 공간의 여유가 없고 짐을 늘리고 싶지도 않은데요.

방 위치도 소리가 나면 집안에 잘 울려퍼지는 위치라 악기 소리를 줄창 내기도 어렵습니다. 

알아보니 저런 일렉트릭 우쿨렐레도 있긴 하더군요.

마지막으로 비용이 문제입니다. 일단 전문적으로 배우는건 좀 더 뒤의 일인 것 같고요.

악기 가격이 그리 비싼 편은 아니지만 몇달 쓰다 흥미가 떨어져 버릴지도 모르는데 덜컥 사기도 애매합니다. 

혹시나 하고 Thingiverse를 검색해 보니 의외로 많은 제작기가 있습니다. 

3D 프린터로 간단하게 만드는게 가능하네요.

임의로 설계할 경우 프렛 위치는 어떻게 계산하는지 알아봤습니다.

온라인 상에 쉽게 계산할 수 있는 계산기가 있네요.

일단 음이 작게 나야 하므로 솔리드 바디로 만들거나 울림통을 아주 작게 해서 설계를 해볼 예정입니다. 

이 포스팅에서 언급했던 T12 인두기용 배터리 어댑터를 완성했습니다. 

구성은 엄청 단순합니다. 

T12 는 12V 입력으로 사용할 수 있고 

그러니 3Cell 보쉬 배터리 전원을 사용할 수 있다. 

라는 생각하에 키트를 조립할 수 있는 어댑터를 설계 후 조립하면 됩니다. 

수십번을 수정해가며 완성된 버전입니다. 

<진짜_최종.JPG>

하지만 추가로 인서트 너트 구멍을 좁혀야 한다는 사실... 

일단 배터리에 잘 맞는지부터 확인해야 하기 때문에 기본 설계후 출력해서 맞춰봤습니다. 

배터리 연결핀은 PCB를 사용했습니다. 

원래 핀은 1mm 두께라 1.6mm PCB는 너무 빡빡해서 양면을 두께 맞춰 밀어낸 후 본드로 접착했습니다. 

끼운 후 이렇게 볼트로 조여 고정합니다. 

커넥터 선이 짧아 연장해줬고요.

추가로 반대쪽에 구멍을 뚫은 후 DC 커넥터를 심었습니다. 

이걸로 배터리에서 분리 후 DC 전원을 사용할 수도 있고, 배터리에서 전력을 뽑아 쓸 수도 있습니다. 

배터리에 끼워봤습니다. 

인두기를 꼽지 않아 에러가 나지만 잘 켜지는군요.

배터리를 사용하다보니 온도 상승속도는 조금 느리지만 충분히 잘 올라갑니다. 

이 T12 회로에는 전압체크 컷 기능도 있어 배터리를 전원으로 쓰기에도 아주 좋습니다. 

뚜껑을 고정할 인서트 너트를 끼웠습니다. 홀 사이즈가 너무 커서 본드로 접착했네요

뚜껑은 천천히 완성하려 합니다. 

2. T12 어댑터 업그레이드(링크)

3. T12 인두기 어댑터/배터리 겸용 모듈 제작(링크)