이종훈's 작업실

D.I.Y. +129



재미있는 생각이 떠올랐습니다. 


일단 아이디어 스케치를 마구마구 한 후












매직으로 각종 눈 과 입모양을 가득 그려줍니다. 










생각보다 시간이 좀 걸리더군요. 







이 그림들을 스캔하거나 스마트폰의 카메라 스캔 앱을 사용하거나 해서 디지탈 파일로 저장합니다. 


이 파일을 벡터 파일로 변경해 줍니다.


http://www.inhale3d.com/2012/10/bitmap-to-vector-transformations-in-inkscape/


위 링크를 참조했습니다. 




 https://inkscape.org/ko/ 에서 잉크스케이프를 다운받습니다(무료입니다)





포토샵에서 흑백으로 좀 보정을 거친 후 png 또는 bmp 등으로 저장한 파일을 inkscape에서 불러들였습니다. 








불러들인 레이어를 선택한 후 


메뉴의 경로-비트맵 따오기 를 실행합니다. 


(화면의 그림을 클릭해서 활성화를 시키지 않으면 위 명령이 실행되지 않습니다)








그러면 이와 같은 창이 뜨고 [확인] 을 눌렀을 때 미리보기 창에 그림이 뜨는 것을 확인할 수 있습니다. 













그러면 다른이름으로 저장하기에서 dxf 포맷으로 저장할 수 있습니다.




**일러스트레이터 같은 벡터기반 그래픽 프로그램에서는 이와 같은 귀찮은 변환 과정이 필요없이 그냥 cad 포맷으로 저장할 수 있습니다. 








dxf 포맷을 만들었으면 이제부턴 3D cad 에서 불러들여 사용할 수 있죠.


한쪽 눈의 크기는 좌우폭이 대략 40~50mm 정도로 조정했습니다.


cad 프로그램에서 축척 기능을 사용하면 사이즈는 쉽게 조정 가능합니다.









일러스트레이터 등으로 그렸으면 깔끔하겠지만 원본이 매직펜으로 그은거라


선이 좀 울퉁불퉁 합니다. 












요런 형태로 만들어서 출력합니다. 



쉽게 꽂을 수 있도록 꽂이 부분을 만들어 출력해보니 너무 얇아서 부러지더군요


그냥 필라멘트 잘라서 순간접착제로 붙이면 됩니다. 





파일은 http://www.thingiverse.com/thing:1194605 에 올려놨습니다. 








**눈사람에 실제로 꽂아보고 싶은데 동네에 눈이 안오고 언제 올지도 몰라서 그냥 공개합니다. 












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드릴 프레스가 필요한 일이 생겼습니다. 


간단한 구멍은 그냥 드릴로 뚫으면 될 일인데 이번엔 수직으로 약간 깊게 뚫어야겠더군요.










제대로 된 드릴프레스를 살 정도로 엄청 필요한것도 아니고, 


사용 빈도가 높지도 않을 것 같아


위와 같은 형태로 드릴 프레스를 만들어 보려고 합니다. 









예전에 목재 CNC 만들어보려고(했으나 실패한) 구입했던 가구용 레일을 찾았습니다. 


역시나 유격이 좀 있지만.. 드릴프레스에선 그냥 저냥 쓸만할 것 같습니다.










주 프레임은 목재로, 기타 몇몇 부품은 프린팅해서 조립할 생각입니다. 


처음 사진처럼 옆에 레버를 붙여 내리기만 해도 되는데 


전에 구입해놓고 쓸일이 없었던 기어제작 프로그램이 생각나 한번 적용해 봤습니다. 
















http://woodgears.ca/gear/index.html


이곳에서 판매하는 프로그램이고 온라인 프린팅은 무료로도 지원합니다만


제대로 쓰려면 오프라인에서 사용 가능한 유료(26$) 프로그램을 구매해야 합니다. 












테스트 프린팅해서 끼워봤더니 역시 출력오차 때문에 기어의 이가 약간 뜹니다. 







프로그램에서 기어간의 유격을 조절할 수 있어 조정하고 다시 출력해 봤습니다. 










이번엔 잘 맞는군요.










대략 이런 모습으로 적용이 될 것 같습니다. 


그냥 프레임 옆에 레버 걸고 내려도 될 것 같아 굳이 이렇게 만들 필요 있을까 싶기도 해서


아직 결정을 확실히 못 내렸습니다. 

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오래전에 프라모델할때 썼던 컴프레서를 이리저리 옮겨다니면서 방치해두고 있다가


프레임과 플라스틱 커버 등을 프린터로 재출력해서 정비했습니다. 









재정비하는김에 에어건 등 공압공구를 쓸 수 있게 하고 여유분의 출구를 만들어 줬습니다. 


요즘은 오픈마켓에서 이런 부품들을 쉽게 구할 수 있어 편리합니다. 


하지만 주문하고 보니 일부 부품의 사이즈를 잘못 기재해 교환해야 했네요.







배관이 좀 쓸데없이 돌아가는 부분이 있어 지저분해 보이네요.


처음 만들때 실수한 부분인데 귀찮아서 기존 부품 그대로 활용하느라 지저분한 채로 완성해 버렸습니다. 


어딘가 밀폐가 덜 됐는지 바람이 새는 부분도 있는데 당장 쓸일이 없어 일단은 이대로 둡니다. 


일단 에어건을 쓸 수 있으니 CNC 칩 청소하기 좋습니다. 


몇번 불었더니 먼지가 날려서 재채기가 심하게 나는 단점이 있습니다;




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집에 와 보니 책상에 이게 있었습니다. 우리 조카들은 무언가를 쓰다가 고장이 나면 고쳐달라며 제 책상에 올려놓죠.


가끔 특수한 물건은 못고치는 것도 있는데 못고친다고 하면 "왜요??" 라고 의아해 합니다. 


삼촌이 모든 물건을 다 고칠 줄 아는 건 아니라고 설명해 주곤 합니다. 












열어보니 기억이 났는데 전에 사자마자 배터리 홀더가 부러져 날아갔던 물건이었군요. 


임시조치로 전선을 배터리에 테이핑해줬는데 최근에 떨어뜨렸는지 전선이 빠져 있습니다. 


그냥 테이핑만 다시 해도 쓰는데는 지장이 없겠지만








얼마전에 아파트 배터리 수거함에서 핸드폰용 리튬이온 배터리들을 몇개 주워놓은 게 있어 


이것들을 사용해 보기로 합니다. 리튬이온 충전회로와 결합하고 직결시켜주면 되겠죠. 









쉽게 생각했던 일이 의외로 하루만에 끝나질 않았습니다. 


알고보니 휴대폰 배터리의 PCM 회로가 모터 출력을 감당하지 못해 자꾸 컷아웃시키는걸


충전회로 문제로 착각하고 충전회로만 자꾸 점검했네요


배터리들을 교체해 보니 개중 되는 것이 있어 그것으로 연결했습니다. 









리튬이온 배터리(3.7~4.2V)라서 당연히 원래 알카라인 배터리 2개(2.7~3.2V) 보다 출력도 좋고 충전도 됩니다. 







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이제 폭염은 끝나서 늦은 감이 있지만 오락가락하면서 작동이 잘 안 되던


에어컨 팬모터의 교체작업에 들어갔습니다. 




10년이 넘은 모델이라 새로 교체할만도 하지만 


몇년전에 컴프레서 모터를 새로 교체하느라 50만원 가량 들었던 상황이라 


수리하려고 했더니 LG 서비스센터에서 부른 기사님은 오래된 실외기라 동일모델의 모터가 없다며 


실외기 전체를 교체해야한다고만 하시더군요.





비슷한 팬모터를 교체해서 달면 되겠다 싶어 모 카페에 구매처를 문의했더니


서비스센터에서 동일모델은 아니더라도 호환모델을 구할 수 있을거라는 답을 해 주시더군요


전화를 몇군데 거쳐 서비스센터와 통화했더니 모터를 주문해놓겠다는 응답을 들었습니다. 




그리고 일주일이 지나 




일단 실외기커버를 분리했습니다. 










배선은 별로 복잡할 게 없고 모터 표면에 배선도가 써져 있어 그대로 하면 됩니다만


혹시나 하는 마음에 배선을 기억해놓고 사진도 찍어 놓습니다. 













저 회로까진 분해할 필요가 없는거였더군요.








프레임도 분해할 필요가 없었습니다만 팬이 모터에서 잘 분리되지 않아 프레임채로 일단 분해했습니다. 








망치로 축을 살살 쳐가며 분리했습니다. 









꽤나 먼 거리에 있는데다 차가 밀려서 가는길이 고역이었습니다


저랑 통화한 분이 안계시고 다른 분이 응대하셨는데 개인에게는 부품을 판매하지 않는다고;;;;


이런저런 일로 먼저 통화를 했고 약속이 되어 있다고 하니 다른 분과 통화 후 부품을 내주셨습니다. 







모터 가격은 5만원 정도 합니다. 














구 모터는 축이 영 안 돌아가는 것을 볼 수 있습니다. 


전에 쓰던 모터도 배선이 타거나 한 것은 아니라서 기름칠하고 정비하면 더 쓸 수 있을 것 같습니다만


오랫동안 속을 썩인 놈이라 그냥 새걸로 교체합니다. 









조립전 최종확인을 위해 배선만 연결하고 전원을 켜 봅니다. 










잘 돌아갑니다. 













분해 역순으로 조립하고 켜봅니다. 잘 돌아가고 냉방도 잘 되는군요. 

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  • 에어컨 2015.09.01 14:24 신고

    몇평형인지 구입처좀 알 수있나요? 단종모델 서비스 불가 실외기 팬모터가 손으로 돌려도 안도는데 삼성거이지만
    용량맟춰서 구매해볼까 해서요 ... 일반 냉동용 모터를 구입했는데 스타트라인이 없어 튜닝을 해야 할듯 한데
    제품사진 보니 맞는거 같아요 용량만 맞으면 될듯.... 메일이나 쪽지 부탁 드립니다.. osj2971@ 네이버 입니다..

    • 몇평형인지는 모르겠고 LG전자 서비스센터에 문의한 뒤 실외기 모델명으로 찾아서 부품대리점에서 받아왔습니다.
      개인에게는 원래 안판다고 하는데 그 센터장님이 편의를 봐주신거라 정확한 구매처를 알려드리긴 힘들고요.
      비슷한 평형대의 실외기 모터는 비슷하기 때문에 전기가 단상인지 3상인지, AC모터인지 BLDC모터인지만 맞추면 대충 호환된다고 들었습니다. 실외기 중고부품에서 적출하는 방법도 있고 사설 에어컨 수리점에서 부품을 구할 수도 있다고 합니다.

  • 대단하시네요.
    실외기를 분해하시다니...

  • 2015.10.16 20:53

    비밀댓글입니다

집진기 준비중

D.I.Y.2015.07.08 15:43

CNC에 쓰일 집진기를 전에 한번 만들어 보았지만


흡입력이 약해 폐기한 적이 있습니다. 



엄청 필요한 물건도 아니라 그냥 없는채로 지냈는데


우연히 출력이 괜찮은 포터블 진공 청소기 모터가 손에 들어와 다시 한번 만들어 볼 생각이 들었네요





전에는 판을 이리저리 자르고 붙여 만들었지만 이제는 그냥 바로 설계해서 출력합니다. 









그런데 아침에 일어나니 이꼴이 되어 있네요.










다행히 거의 출력이 끝난 참이라 떨어진 부분만 따로 출력을 해서 붙이면 됩니다. 


높이를 재고 설계 프로그램에서 그만큼을 잘라내고 출력합니다. 














일단 팬모터를 달고 돌려보니 출력이 만족스럽진 않지만 


애초에 소형 진공청소기에서 쓰던 모터라 더이상 기대하긴 힘이 듭니다. 




그런데 전류를 5A 나 먹는군요. 모터는 5V 짜린데 


5V 5A .. 여유분을 생각하면 7A-8A 정도는 되어야 하는데 


CNC의 전원장치는 12-24V 드라이브라 또 전원장치를 추가하기엔 문제가 있습니다. 









집에 있는 775 모터를 사용하면 좋겠단 생각이 듭니다. 12V 사용하고 토크와 RPM이 좋습니다. 









저 모터와 http://www.thingiverse.com/thing:39755 이 터빈을 결합시키면 어떨까 생각해 봅니다. 


다운받아보니 마침 솔리드웍스 파일을 같이 제공해서 모터축을 수정하고 터빈부만 출력해 봤습니다. 











사이즈가 좀 작네요.



모터에 끼워 테스트를 해 봐야 겠습니다. 

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간만에 여유있게 쉬면서 부품정리도 좀 하고 


전에 구입해놨던 회로(링크) 에다 배터리와 충전회로, 스피커, 조작버튼을 연결했습니다. 


뭔가 제대로 만들어볼까 하고 이것저것 테스트해봤는데 전에 상품평이 좋아서 2천원인가에 구입했던 4옴 스피커와


사진상의 트위터를 조합하니 상당히 훌륭한 소리를 내 주더군요.



하지만 원래 휴대용으로 쓰려던 것이라 고민하다가 결국은 그냥 떼 버렸습니다. 


트위터라서 중~고음만 나온다는 단점이 있긴 합니다만 갖고있는 소형 스피커 중에서는 그나마 제일 쓸만하네요.


케이스는 그냥 포맥스를 대충 잘라서 만들 생각입니다. 

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업그레이드를 했습니다. 회로는 같지만 기판을 2개로 나눴습니다. 


처음 기판은 크기가 커서 손에 잘 잡히지도 않고 너무 길어서 거추장스럽길래 최대한 줄이고 줄였습니다만


기판 2개로 나누니 오히려 남는 부분이 꽤 많아 괜한 노력을 했더군요.









납땜이 번거로울 뿐 회로 자체는 간단해서 버그는 없네요


아두이노로 OLED까지 다시는 분도 있는데


구동회로는 FET 그대로 쓰고 신호선만 바꾸면 되니 아두이노로 만들기도 어렵진 않을 것 같습니다만..


이것도 당장 급하게 쓸곳이 있는게 아니라서 이정도로 마무리하려고 합니다. 


RC배터리 20C를 썼더니 방전이 모자라서 스팟이 굉장히 약하게 됩니다. 


나중에 필요할때 35C 정도로 새로 구매해야 할듯.


나중에 시간나면 케이스나 만들어 줄 생각입니다. 








Ver 1.0은 부품을 뜯기고 쓰레기통으로.. 

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활동하는 모 카페에서 한창 유행중인 스팟 용접기입니다. 


배터리팩 DIY에 유용한 공구죠. 


555타이머를 이용해 수 ms 동안 저전압 고전류의 전기를 순간적으로 통과시키고


접촉된 니켈판과 배터리 표면을 순간적으로 녹여 점 용접하도록 되어 있습니다. 



저전압 고전류의 전기는 트랜스포머를 사용하기도 하고 대용량의 컨덴서를 사용하기도 하고


여러 방법이 있었습니다만 RC용 고방전 배터리를 사용하면 작은 휴대용의 기기를 만들 수 있어 


카페에서는 이게 대세가 되었습니다. 








일단 주어진 회로도대로 이글캐드로 그렸습니다. 우측의 FET를 별도의 보드로 분리하면 더 소형으로 만들기 쉬운데


저는 일단 처음 만든 회로를 프로토타잎으로 생각하고 한번에 제작했습니다. 









CNC로 깎아 만들었습니다. 사용된 전선은 8AWG 자동차용 앰프선입니다. 







동영상 찍으면서 작동하다 보니 두번째 스팟을 잘못 눌러 스파크가 심하게 튀었네요






다소 미흡한 느낌이 있습니다. 용접용 동봉을 좀 가공해서 변경한 뒤 다시 해보려 합니다. 



%변경할 점:

1. 손에 쥐기 약간 불편함. 보드 폭을 5mm 이상 줄였으면 좋겠다. 

2. 눌렀을 때 2개의 용접봉이 바닥에 잘 밀착되도록 할 수 있었으면.



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새로 구입한 블랙박스 영상을 보고있자니 반사광이 빛날 경우 식별이 어려운 것 같아


편광필터를 달면 좀 낫지 않을까 싶더군요.



편광필터는 사진을 찍을 때 반사광을 억제하기 위해 많이 사용합니다. 


유리나 물 표면 등의 반사광을 억제시키는 효과가 있죠. 



왼쪽이 필터가 없을 때, 오른쪽이 필터가 있을 때입니다. 








우리 주변에도 매우 흔하게 많이 있습니다. LCD 디스플레이는 모두 편광필터를 사용하거든요. 


기스가 많이 나서 쓰기엔 좀 애매한 LCD 하나를 분해했습니다. 


안쓰는 전자계산기라던가, 구식 디지탈 시계라던가, 


다이소에서 파는 1000원짜리 주방 타이머나 계산기 등을 분해해 얻을 수도 있습니다. 




아니면 그냥 저렴한 카메라용 편광 필터를 사용하시는 게 편할 수도 있죠. 


오픈마켓에서 1만 중반대에 구하실 수 있습니다. 







드라이어로 열을 가하면 좀 쉽게 떼어집니다. 히트건은 필름을 녹여버릴 우려가 있습니다. 







끈끈이가 많이 묻어나왔습니다. 신너나 스티커 제거제등을 이용해 지울수 있습니다


저는 그냥 손으로 박박박 문질러 뜯어냈습니다. 










편광필터로 칠 수 있는 장난 중 하나. 









3D 프린터로 필터캡을 만들어 끼웠습니다. 










[사진을 클릭하면 원본으로 확인 가능합니다]







필터있을때가 햇빛이 좀 더 직접적으로 들어와서 비교가 좀 어려운데,


확실한 차이는 대쉬보드가 반사된 불빛이 다시 전면유리에 비춘 그림자가 있었는데


필터를 장착한 후의 동영상에서는 그 그림자가 거의 사라졌습니다. 



이후에도 강한 햇살이 차량에 반사된 불빛 등은 확연히 줄어들었고요.








[필터 장착 전]


헤드라이트가 번호판을 직격할 경우 반사광 때문에 확인이 잘 되지 않습니다.



[사진을 클릭하면 원본으로 확인 가능합니다]





[필터 장착 후]


헤드라이트가 번호판을 바로 비추더라도 번호판이 잘 구분되는군요. 



[사진을 클릭하면 원본으로 확인 가능합니다]

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1부(클릭)



** If you are English user, just go to https://github.com/wa7iut and visit his blog. 

     


지난번의 실패 이후, 분노를 바탕으로




이런 짓을 해버렸습니다. 


애초에 저런게 되는구나... 나도 한번 해볼까 싶었던 수준인데 이상하게 자꾸 돈이 많이 들어가고 있네요.


수정할 힘도 없어서 그냥 공개된 회로도 그대로 만들었습니다. 


seeed studio에서 주문했는데 전에는 2주 정도면 왔습니다만..


배송업체를 singapore post로 바꿨더군요. 경험상 이쪽은 한국 배송이 무지 늦어서 걱정했는데


역시나 한달 걸려 도착했습니다. 






그렇게 한달 걸려 도착한 회로를 열심히 조립했고요








그런데 또 안돼.



하하하하








이제 슬슬 원인이 회로가 아닌 것 같다는 생각이 들기 시작했습니다. 






전에는 없었지만 최근에 중국제 가변 파워 서플라이를 하나 마련한지라


0.1V 입력했더니 출력이 3.3V 정상으로 나옵니다;;



회로는 이상이 없었군요.



지난 몇달간 PCB를 에칭에 CNC 조각에 만능기판 납땜에 일고여덟번 정도 계속 다시 만들었던 아픈 추억이 떠오르지만




착각할 만 하기도 했던 게


회로 설명에는 최저 20mV-100mV 라고 쓰여 있었기 때문입니다. 


거기다 갖고있는 싸구려 테스터는 저전압 측정 신뢰성이 낮아서 


아무것도 연결하지 않아도 200mV 정도가 측정되기도 했거든요.


LTC3108 회로가 제원상 20mV 에는 작동해야 하는데 한 80~90mV는 되어야 확실하게 정상 동작하는 것 같습니다.









펠티어 소자에 한번 얼음을 대어 봤습니다. 확실히 온도차가 많이 나면 전압차도 어느정도 나오는군요.







가로세로 3cm 정도의 펠티어 소자로 테스트해봤습니다.  8초쯤에 불이 살짝 들어오는 것이 보입니다. 



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eagleCAD에서 pcb로 지코드를 생성하는 ULP에는 복수의 보드를 생성하는 경우가 준비되어 있지 않습니다. 


같은 PCB를 2개 만들고 싶으면 일단 하나를 만들고.


(조각날 끼고 원점세팅하고 Z축 세팅하고 에칭조각을 한 뒤 드릴날로 바꿔끼고 Z축세팅하고 드릴링을 한 뒤 엔드밀을 바꿔끼고 Z축 세팅하고 외각따내기를 하고)



다시 원점세팅을 한 뒤 같은 과정을 반복해야 합니다.





다행히도 화학적 에칭할 때 보드 파일을 여러개 복사해서 프린팅하던 방법을 써봤더니 


복수의 기판을 조각 가능했습니다. 





가공하고자 하는 PCB의 파일을 열 때는 보통 스키메틱과 보드 파일을 같이 엽니다. 


완성된 회로에서 둘중 하나만 연 채로 수정하거나 하고 저장을 해 버리면 나중에 다시 열 때 에러를 신나게 뿜게 되죠.


하지만 이번에는 스키메틱은 닫고 보드 파일만 열어줍니다. 







보드 전체를 그룹(Group)으로 선택하고 






복사(copy)를 누른 후 Ctrl-오른클릭 하면 그룹 복사가 됩니다. 


이렇게 보드를 배치한 후 하던 대로 pcb to gcode 작업을 하면 됩니다. 


혹시나 실수로 이대로 보드를 저장하면 큰일납니다. 


차라리 save as.. 를 선택해 가공용 보드파일을 별도로 미리 만들어두는것도 괜찮습니다. 







CNC에서 가공해 본 결과 이상없이 한번에 2개의 보드를 제작할 수 있었습니다. 



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AVR ISP 조립.

D.I.Y.2014.10.29 01:29



예~~~~전에 아두이노 카페에서 소닉(http://blog.naver.com/todigital)님이 분양했던 


아두이노 3종 세트(ISP, arduino, usb to serial)를 부품정리하다 발견. 


2년하고도 절반이 넘도록 깨끗하고 맑은 보드에 왠지 죄책감을 느껴


마침 다른 부품들 주문하던 김에 추가주문해서 완성시켰습니다. 


공구제품의 경우 설명이 미흡한 경우가 꽤 있는데 메뉴얼이 엄청 상세해서 조립과 펌업은 매우 쉬웠네요


사실 중국산 ISP도 있던 참에 구입한 데다가 부트로딩할 일이 거의 없다 보니 방치되었는데 


틈나는 대로 케이스나 잘 만들어 줘야겠습니다. 






잘됨




---------------------------------------2014.11.3 추가---------------------------------------





케이스 완성. 카페에서 공구했던 소형 알미늄 케이스가 길이가 딱맞네요. 


CNC로 가공하려 했는데 영점맞추고 조작하는게 훨씬 귀찮군요. USB 홀만 CNC가공하고 나머지는 수가공으로 마무리. 

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정리함의 정리.

D.I.Y.2014.10.06 23:18

각종 부품이 많아지다 보면 부품박스의 존재는 필수적입니다. 


하지만 부품이란 게 아무리 써도 종류가 늘기만 하지 절대 줄지는 않는 관계로


매번 늘어가는 부품들을 정리하는 것도 은근히 일입니다.




제품개발 회사가 아닌이상 저같은 취미제작자는 부품도 많이 구매할 수 없고 소량으로 구매하게 되는데


이런 소량 부품들을 정리하기 알맞는 부품박스가 딱히 없어서


일반 부품박스에 포맥스로 작은 칸막이를 만들어 사용하고 있습니다. 




2중으로 총 12칸을 사용 가능합니다. 


DIP 부품들 - 특히 저항과 컨덴서들 정리하기에 적당하죠.


기존에 사용중인 것들은 손으로 일일이 잘라 만든 것들인데, 


서랍 몇개 작업한 뒤에는 손에 물집이 잡힐 것 같았습니다




이번에는 CNC가 있으므로, 아예 두고두고 사용할 수 있게 설계해 버렸습니다.






전개했을 때 제 CNC의 가공영역에 거의 정확하게 맞아서 한번에 한개씩 작업 가능합니다. 


외각 박스를 조립하고 가운데의 가름판은 위에서 끼우는 형태로 만들어 


부품 크기에 따라 조절 가능하게 만들었습니다. 






막상 가공하려고 보니 2T 포맥스가 거의 없더군요;;


2개 만들고 3개째는 포맥스를 이어붙여 만들어 3개밖에 못 만들었네요





잘 맞습니다. 




포맥스도 추가 주문하고, 새 부품박스(중앙브레인 CA-509)에 맞는 크기로도 새로 만들 예정입니다. 



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  • 멋있습니다.

  • 포맥스 활용 잘하시는군요. 예전에 RC스케일모델링할때 사용하면서 프라판을 사용하면서 한켠으로 밀어뒀는데.. 오늘도 한수 배웠습니다. 감사합니다.

    • 스케일모델링할때는 PS판이 훨씬 낫겠지요. 포맥스는 가격이 싸고 가공이 편하고 CNC에서도 가공조건에 별 구애받지 않고 잘 잘리는데다 접착도 잘 되고 해서 막 쓰기에 좋은 재료같습니다.

  • 사랑노래 2016.03.23 10:41 신고

    멋집니다. 혹시 g-code 나 원본 파일 받아볼수 있을까요.
    midi55@daum.net 감사합니다.

    • 자료를 드리는건 문제가 없습니다만 저런 정리함이 제조사마다 사이즈가 많이 다릅니다. 내부 사이즈가 가로 100 세로 205에만 맞습니다.

  • 사랑노래 2016.03.31 14:58 신고

    설계하실대 무슨 프로그램으로 하였나요.
    보통 사용하는 캐드프로그램인가요. 아니면 혹시 저런 박스형태를 만들어주는 틀이 있나요.

    끼워주는 홈이 아마도 2mm 일텐데1mm나2mm앤드밀로 하였다면 혹시 가공 조건도 알수 있을까요.

    • 솔리드웍스 작업이고 DWG 파일로도 드릴 수 있습니다. 포맥스는 워낙 잘 깎여서 가공조건은 별거 없습니다.

  • 사랑노래 2016.03.31 23:54 신고

    보내주시면 감사하겠습니다.. 솔리드웍스파일로 보내주시면 수정해서 사용하겠습니다.
    1mm 앤드밀로 하셨나요? 2mm절입에 피드와 스핀들속도는 어느정도 하셨나요.

  • 사랑노래 2016.04.02 10:08 신고

    감사합니다.
    덕분에 많은것을 배우고 갑니다.

페이스북에서 어느날 성수님이 손의 체온만으로도 켜지는 LED 손전등에 대한 정보를 알려왔습니다.

 

펠티어 소자로 미량의 전력을 얻고, 그걸 승압해서 LED를 켜는 것인데요.

 

http://pashiran.tistory.com/516 에도 언급한 바 있지만 펠티어 소자의 효율은 참 극악합니다.

 

 

그래서 저는 이 소자의 가능성에 대해 부정적인 편이었는데, 이게 가능하더군요 --;

 

이 놀라운 발명품을 만든 사람은 놀랍게도 15세 여고생이고, 


구글 사이언스 페어에 등록해서 실제로 제품을 제작해 보였습니다.

 

 

동영상은 대부분 설명이고, LED 켜지는 부분은 1:55 부터 보시면 됩니다.

 

 

구글 사이언스 페어의 해당 링크는 http://goo.gl/OBk7V 입니다.

 

 

핵심 부분은 6페이지에 있죠.

 

 

 

(Step 1 was research oriented, so it is not included here).

Step 2: Characterizing the Peltier Tiles:  

Two sets of cheap, different sized tiles were obtained6. Tile 1 had an area of 1.36 cm2 and an internal resistance of 5 ohms, and Tile 2 was 4 cm2 and had an internal resistance of 2.4 ohms. I tested the power generated by each Peltier stack on a per cm2 basis.

To do this, I taped each tile onto a square aluminum tube. One side of the Peltiers was cooled by an ice pack, and the other  was heated with a 12-volt light bulb connected to a variable power supply. The temperature difference between the sides of the Peltier tile was measured. Both Peltier tiles produced enough power to light an LED, but only at 50 and 73 mV.

I needed 2500 mV to light the flashlight LED.

Step 3: Boosting the Voltage.

Direct Current cannot be multiplied, but if the DC is changed to AC, the voltage can be stepped up with a transformer . The answer lay in constructing a simple oscillator circuit with a step-up transformer.
To do this I constructed a feedback oscillator with a field effect transistor and wound my own transformers with step-up ratios of 5:125.

The oscillator worked, but the LED did not light up until the Peltier voltage was 120 mV.  I needed it to light up at about 50 mV (voltage produced at a 5°C temperature difference).

Searching the Internet, I came across an article about energy harvesting7 and the use of a power converter integrated circuit, LTC31088. The circuit contained FET’s that would oscillate at voltages as low as 20mV. When used with a recommended   transformer, the IC would provide well over 2.5 volts AC.
The IC also worked fine as a very low voltage transistor oscillator. My circuit now had only 4 components: The IC, the step-up transformer, a 47µF capacitor, and the LED. With the LED across the transformer, I was able to obtain good LED brightness with only 50 mV DC input across the oscillator.  The efficiency of the converter to be about 50% at 100 mV. 

Step 4: Physical Flashlight Design.

I decided to make the flashlight with dimensions of 25mm in diameter and 125mm long. Four of the large Peltier tiles covered 16cm2, and four of the smaller tiles had a combined area of 5.4cm2 .

Tiles were mounted on a milled area of 25mm diameter aluminum tubing, and placed inside a larger PVC pipe, insulated from it by air. The hand griped the tiles through an opening in the PVC pipe. Air flowing through and around the aluminum tube cooled the flashlight. The circuit was mounted in the front, and the LED was centered in the middle of the tube. The PVC pipe was wrapped with insulating foam. I made two flashlights, the F1 with 4 smaller tiles, and F2, with 4 larger tiles.

 

 

 

불행히도 이건 DIY 강좌가 아니라서 인체의 면적당 열에너지 발산과 펠티어의 효율에 대한 설명과

 

이론을 바탕으로 회로를 제작했을 때 결과치를 측정함으로서 


이론과 측정치가 얼마나 일치하는 가에 대한 설명은 있는데..


핵심적인 회로도는 없네요;;;

 


 

하여간 핵심 회로도는 없고 하다 보니 결국 승압회로는 다시 찾아봐야 했는데

 

이때 다시 성수님이 페이스북에 TPS 61201 에 대한 정보를 올려주심.(0.3V를 3.3V로 승압하는 칩)

 

데이터쉬트를 보아하니 그럭저럭 가능할 듯... 도 해서 일단 질러놓고

 

펠티어 소자가 도착해서 일단 간단하게 방열판 붙이고 전압 테스트를 해봅니다. 0.03~0.05V 나오네요

 

4개 샀는데 전부 직렬해도 0.1~0.2V 간신히 넘는 수준밖에 안됩니다... 최대 250mV 정도?

 

결국 저 여학생이 썼던 LTC3108 칩을 다시 사야하나.. 


트랜스포머등 부품은 대체 어떻게 해야하는건가.. 하고 다시 데이터 쉬트도 보다가

 

LTC3108 칩을 검색하고 그러다 보니 한 논문 PDF가 나오더군요.

 

 

 

Havesting Thermal Energy to Agricultural Sensors .pdf

 

 

읽다보니 회로도가 그냥 54P~56P 에 딱.

 

부품 목록까지 표시되어 있어서 그대로 베꼈습니다.

 

아무래도 전자회로에 능숙한 사람들이 그린게 아니다 보니 일부 부품은 약간 추측해야 했지만

 

 

 


 

트랜스포머와 LTC3108 칩은 라이브러리가 없어서 그리느라 시간이 좀 걸렸네요.

 


 


일부는 갖고 있는 부품이었고 일부는 없어서 구매해야 했는데

 

어차피 LTC3108과 트랜스포머는 해외주문 상품이라 같이 구매했습니다.

 

디바이스마트에는 해당 부품이 없고 엘레파츠에는 해외주문으로 구매 가능하더군요. 


아마 ICBANK 에서도 구할 수 있을 것 같은데 확인은 못했네요.

 


이것저것 찾다보니 완제품도 판매하는게 있었습니다 





http://www.crispytronics.com/collections/energy-harvesting/products/energy-harvester-breakout-20-mv-startup

 

 물론 부품 가격보다 배송비의 압박이 심합니다




엘레파츠에서 주문한 부품들로 


회로를 몇개 만들었는데 이상하게 제대로 동작하지 않아 한참을 고생하던 중, 


어이없게도 오픈소스로 회로도를 공개한 분을 발견했습니다.  


그간의 고생이 좀 허무하긴 하지만 그래도 제작자께 감사드립니다. 


https://github.com/wa7iut 이곳에서 회로도와 자료를 다운받을 수 있습니다.






다운받은 후, CNC로 깎기 쉽도록 레이아웃을 약간 변경했습니다. 








 

회로는 제작이 무척 힘듭니다. LTC3108칩은 자작 PCB에선 거의 한계에 가까운 0.4mm 정도의 도선폭과 


그 절반밖에 안되는 0.2mm 정도의 핀 사이 간격이 있습니다. 


안될때마다 기판을 다시 세팅하고 CNC도 다시 세팅하고 하는 것도 일입니다.


그나마 예전에는 에칭으로 했던걸 요즘은 CNC로 하니 제작상의 고난은 좀 줄어들긴 했습니다만


전에는 끝이 약간 뭉툭하게 된 조각날이라도 PCB 깎을 때는 별 문제가 없었는데


이번에는 워낙 정밀하다 보니 세팅잡는데 시간도 많이 걸리고 피드값 잡느라 조각날도 5개나 날려먹었네요..

(팁 끝이 0.1mm 라 끄트머리 살짝 부러지면 끝..)







그래도 고생한 보람이 있어 마지막에 봐줄만한 물건이 나왔습니다. 


피드를 엄청 줄이는 바람에 여백을 깎아내지 못해 납땜시 주의해야 겠습니다. 

 









그리고 콧노래를 부르며 납땜을 하고


테스트를 짠 했더니




전압이 안나와.... OTL




제작중 계속 배선체크해가며 한건데 왜;;; 인지 대체 모르겠습니다만 하여간 출력전압이 안나오네요




그냥 이렇게 된거 아예 샘플보드를 주문넣어서 보드도 뜨고 부품도 어떤게 불량인지 알 수 없으니


부품도 싹 새로 다 사서 리셋해볼까 하는 생각도 했습니다만






일단 마지막 테스트라 생각하고 




다시 변환기판에 LTC3108을 납땜했습니다. 보드프리에서 무료로 받은 기판입니다. 










그런데 작동안됨.. 


입력전압 이상없고 모든배선 전부 테스터 찍어봐도 합선도 없고 


서너번씩 다시 체크했는데 배선오류도 없고 전극 착각한것도 아닌데



안됨



잠시 절망에 빠져있겠습니다.



2부는 나중에.




** 1월부터 간간히 작업하던 것인데 반년간 띄엄띄엄 작업하다가 결국 실패했네요. 

    보드만 한 다섯개 만든듯. 

    2차 작업기는 또 언젠가 올라올겁니다. 










2부(클릭)






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Comment +5

  • 하얀마음 2014.09.29 17:04 신고

    실험정신에 찬사를 보냅니다.
    펠티어 소자 관려 궁금한 것이 있어 찾아 본 적이 있는데 여기에서 보게 되네요.
    체열로 LED를 점등 할 수 있다니 놀랍네요.

    혹시, 저 아가씨가 냉장고에서 전등을 꺼내 체온과의 온도차로 LED를 점등 한 건 아니겠죠?

    • 그런건 아닌 것 같습니다. 펠티어 소자 4개 직렬로 최대 250mV 정도 나오는 건 확인이 되고 있거든요.
      데이터쉬트상으로는 문제가 없는데, 회로를 만들 때 실수를 했거나
      제작중 소자가 고장났거나 한 것 같습니다.

  • 김종선 2014.11.27 10:04 신고

    실험 정신이 대단하십니다.

  • 2015.04.01 11:09

    비밀댓글입니다





도장을 소형 CNC 조각기로 만드는게 한참 유행을 탔었죠. 


요즘은 인감이 법적 효력이 없어지면서 이런 기계들마저 자취를 감추고 있습니다.



하여간 조카들에게 간단한 캐릭터 도장을 만들어 줘볼까 하고 검색을 해봤더니

딱히 통일된 기법 같은건 없고 어떤 사람은 일러스트에서 벡터 따고 

어떤 사람은 아마추어들이 개발한 프로그램을 사용하고.. 

이것저것 할수 있는건 다 시도해봤지만 일단 이미지에서 지코드 변환 자체가 마음에 들지를 않았는데









알고보니 그간 써오던 Aspire 에 이미지 파일 임포트 기능이 있더군요;

bmp를 임포트 한 뒤 trace bitmap을 이용해서 몇가지 옵션을 조정해 주면

이미지를 벡터로 컨버팅할 수 있습니다. 







V 조각날 카빙으로는 시간이 엄청 걸리게 셋업이 되길레

일단 외각벡터만 몇번에 나눠서 따고 나머지는 1mm 엔드밀로 날리는 지코드를 만들었습니다.

개봉된지 한참 됐지만 지금도 조카가 너무너무 좋아하는 겨울왕국의 이미지입니다. 







해보니 불가능한건 아닙니다만 미술용 지우개라 너무 물러서 깔끔하게 되진 않네요. 

의미가 없어보여서 1mm 엔드밀 과정은 패스했습니다.

조각날을 변경하거나 피드 조정 등으로 더 깔끔하게 나올 수도 있어 보이긴 합니다만 

일단 갖고 있는 V 조각날은 1종류뿐이라 관뒀습니다. 

우상단을 보면 눈 도형은 깔끔하게 파져있습니다. 다른 부분도 자세히 보면 그렇고요. 

단지 문제가 칩 배출이 안되고 그냥 붙어있어서 지저분해 보입니다.

선이 더 굵고 복잡하지 않은 이미지를 사용하거나 지우개가 아닌 더 단단한 고무 종류는 괜찮게 나올 것 같습니다. 



## 2014.9.13 추가


Aspire에서 V-carve/Engraving이 딱 제가 하려했던 작업을 해 주는 메뉴더군요.


테두리만 V-carve해주고 나머지 여백은 엔드밀로 날리는 지코드를 생성해줍니다. 







그렇게 작업하니 비교적 깔끔하게 나왔습니다. 역시나 칩이 다 떨어지지 않고 좀 남는데다


뾰족한 모서리 선은 고무가 옆으로 밀리면서 뾰족하게 나오지는 않습니다. 


그래도 이정도면 왠만한 도장은 다 팔 수 있을 것 같네요.








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부품 정리를 하다보니 전에 만들다 만 스텝 드라이버 칩(SLA7062, SLA7078)과 보드가 나왔네요.


완성해서 필요한 곳에 쓰려고 부품을 주문하려는데


SLA7078 보드를 eagleCAD에서 만들다 말았길래 아예 이것도 PCB를 깎아서 


부품을 같이 조립하고 치워버리자 생각이 들었습니다.



그런데 이게 아무리 여기저기 부품배치를 바꿔봐도


단면기판으로는 나오기 힘들겠더군요.







고민 끝에 양면기판으로 만들어보자 하고 일단 보드 파일을 만들었습니다. 





eagleCad 에서 PCB-Gcode ULP를 돌리면 Top 레이어와 Bottom 레이어는 좌우가 뒤집혀서 나옵니다. 





즉 이렇게 되는데, 영점을 중심으로 좌우가 뒤집히기 때문에 CNC로 조각시 이 부분을 생각하고 


계산하기 쉽도록 PCB를 아예 좌우폭을 54mm 로 정해놓고요.


1. 밀링으로 PCB 외각을 먼저 깎고


2. 영점을 맞춘 후 Top 레이어를 깎고


3. 뒤집어서 Bottom 레이어를 깎고


4. 그대로 Drill 이런 순서로 생각한 후 Gcode를 생성합니다. 









일단 외각 밀링으로 PCB 형태를 따내고










PCB를 수평수직에 맞춰서 정확히 고정해야 합니다. 


일단은 그냥 있는 판재 쪼가리를 사용했는데 양면 PCB를 자주 하게 된다면


 ㄱ자 모양의 프레임 2개로 모서리 고정을 시키면 좋을 것 같네요.










영점 잡는 부분이 좀 난감합니다;;


일단은 육안으로 보고 수동으로 잡았습니다. 찾아보면 방법이 있을 것 같습니다만 


지금은 그냥 눈으로 잘 보고 최대한 정확하게 맞춰봅니다. 













Top 레이어를 깎고









뒤집어서 다시 잘 고정하고












기판 좌우 크기만큼 영점을 수정해 줍니다. 아까 54mm 로 정했으니 영점에서 뒤집으면 -54mm 상태로 













다시 깎고 











드릴링











드릴링할때 컴퓨터 잘못 건드리는 바람에 약간 틀어지고 기판 긁었습니다;;









뒷면. 아주 맘에 들진 않습니다만.. 첫시도인데다 일단 쓸수는 있을 것 같습니다. 


가공상태를 볼 때 기판의 수직이 약간 안 맞았고 원점도 약간 틀어진 듯 합니다. 










주문한 TR 도착하면 완성시킬겁니다. 




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  • det 2014.07.26 03:04 신고

    pcb 네 귀퉁이에 기준점이 되는 구멍을 뚫고 클립따위로 핀을 만들어 고정하고 뒤집으면 같은 위치로 뒤집기가 용이합니다.

    그냥 좀 그런 방법이긴한데 툴을 장착하고 표면에 닿지 않지만 최대한 가깝게 수동으로 이동시켜줍니다. 약5미리 정도 되도록.. 다음 척을 풀어서 툴의 끝이 바닥에 닿도록 떨어뜨맂니다. 그 상태에서 척을 조이고 z축을 리셋시킵니다. pcb가공할땐 괜찮은 방법이죠.

    패턴가공전에 홀가공을 먼저 하는 것도 고려해보세요.

    • 고정핀을 이용하는것도 방법이겠네요.
      Z축은 tool setter가 있어서 어렵지 않게 영점을 잡습니다.
      x,y축용 리밋 스위치를 전에 만들어놓고 귀찮아서 달지 않고 있었는데 슬슬 필요성을 느끼고 있습니다.

  • 저도 양면기판 해볼려구 준비중인데 먼저 하셨네요. 미리 외곽을 따고 시작하는 방법도 아이디어내요. 한수 배웠습니다. 전 핀을 이용할려는데 그러면 핀자리 지그가 필요해 이게 더 일이더군요. 저도 외곽 가공으로 시도해 봐야겠습니다.

    • 나중에 든 생각입니다만 기판 외각을 먼저 딴 다음
      별도의 플라스틱 판재를 고정 후 기판 사이즈만큼 사각형으로 따내면
      원점이나 직각 문제가 전부 해결될 것 같습니다.
      tool사이즈 감안해서 tool 지름/2 한 만큼 원점이동해주면 거기가 영점이 되겠고
      기판은 그냥 따낸 판재에 쏙 넣으면 되겠죠.

건담 LED

D.I.Y.2014.06.26 22:33

페북에서 한 후배가 만드는 프라모델에 LED를 심을 계획이라는 글을 썼습니다. 


2012 LED를 넣느니 마느니 어디서 파나 납땜은 어떻게 하나 얘기를 하길래 집에 2012 칩 LED들이 좀 있으니


보내줄까 하고 대화를 좀 하다가 후배가 링크를 하나 보내줬는데






50,300 원?!!!  'ㅁ' 


5300원이 아니고??;;;




원가대비 제품 가격이라던가 뭐 그런걸로 수십배씩 받는 건에 대해 욕하는건 


솔직히 말도 안된다고 생각하지만 저건 좀 심했다는 생각이 드네요.










뭐 하여간 집에 있는 부품들을 찾아 꺼내보았습니다. 


CR2032 코인 배터리 홀더와 스위치..


그리고 LED는 초록색으로 필요하다고 했는데 초록색 LED는 3색 RGB LED밖에 없더군요.








스위치는 순접으로 붙였습니다. 잘 붙도록 칼로 표면을 좀 거칠게 깎아줬고요.










편의를 위해 기판에 일단 납땜. 가위로 잘리는 얇은 PCB입니다. 얇으면 재료비가 덜 들텐데 보통 PCB보다 비쌈. 







3색 LED라서 녹색만 쓰는게 아까워 스위치를 한개 더 넣어 색 선택용으로.










한개는 ON/OFF 스위치가 되고 한개는 RED/GREEN 스위치가 됩니다. 3단 스위치가 있으면 BLUE도 켤수 있었겠지만..









코인배터리 넣고 마지막으로 테스트. 



재료비는 배터리 빼고 대략 천오백원쯤. 


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원래 한 4-5년 전 배터리가 나간 물건을 어느 고마우신 분께 무료로 양도받았던 물건입니다. 


처음에 어댑터를 직결해서 유선으로 잠시 사용하다가


나중에 일반 리튬 폴리머 전지가 다량으로 남게 되어 이 전지를 사용할 목적으로 배터리를 뜯어내고


일부 개조해서 사용했습니다. 


고방전용 배터리가 아니라서 PCM을 달 수가 없이 직결해서 사용하다 보니 배터리가 금방 맛이 가서


반년정도 그냥 방치했죠.



최근에 다니던 네이버 카페에 고방전 18650 셀이 저렴하게 올라와서 3개 사서 작업해봤습니다. 





전부 직렬연결이라 딱히 작업사진은 없고요.  RC용 셀 밸런싱 충전기가 있어 밸런싱 잭을 달아주었습니다. 


3셀 전용 셀 밸런싱 충전기는 하비킹에서 구매시 왠만한 국내 저가 충전기보다 쌉니다만.. 배송비 때문에


그동안 눈독 들이던 B6 충전기도 같이 구매했습니다. 






PCM이 없기에 전압계도 장착. 셀당 전압 3.7V * 3 = 11.1 V 정도일때 충전해주면 됩니다. 


최대한으로 쓰면 3.2 * 3 = 9.6V 까지 사용할수도 있습니다만 배터리 사망의 위험성이 좀 있죠. 



원래 9.6V 니켈전지 쓰던거라 전압이 더 높아지니 파워는 짱짱합니다. 



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  • 포스팅잘보고갑니다.좋은하루되세요.

  • 나그네 2017.03.14 23:17 신고

    안녕하세요 저도 이모델이 지금 배터리가 맛이 가는바람에 방치중인데..
    요렇게 개조하려면 고방전 18650 3개랑 또 뭐뭐가 필요한가요??

    18650 3개는 스팟기가 없으니 대충 연결하면 쇼트날 위험이 있겠지요??

    • 제가 이 배터리 개조할 당시에는 구하기 힘들었지만 요즘은 이런 충전공구용 고방전 PCM도 상당히 저렴하게 나오고 있으니 고방전18650,고방전 PCM, 기타 충전단자나 충전기 등을 구매하시면 됩니다.
      네이버 자연에너지 카페나 e홈메이드 클럽 카페 가보시면 비슷한 작업기도 많이 있고
      위 재료들 판매도 많이 하니 그쪽에서 정보 얻으시는게 편할거에요

  • 저기.. 2017.06.02 17:59 신고

    지금 사용하고 있는 전동드릴 지속시간이 엄청나게 낮은관계로..(1.2ah)이라고 적혀 있습니다.
    그런데 만약 고방전 18650 2개로 개조한다고 한다면 32ah가 되는건가요?(전혀 모릅니다 전기를..)
    그럼 지속지간도 30배정도 증가하는건가요?,...

    • 아뇨 아닙니다;; 정말 많이 모르시는 것 같은데 리플로 답변해드리기엔 설명할 내용이 너무 많네요
      자연에너지 카페 http://cafe.naver.com/powersos 나
      e홈메이드 클럽 http://cafe.naver.com/hssoon 쪽에서 질문하시는 게 좋을 것 같습니다. 18650이나 충전드릴 배터리 개조에 필요한 자재들도 이 카페들에서 구할 수 있습니다.

CNC로 PCB 만들기.

D.I.Y.2014.04.27 22:56

요즘 CNC를 여러가지로 쓸 일이 많아지고 있어서 예전에 해봐야지 하고 있다가


생각난 김에 검색을 해 봤더니 의외로 굉장히 간단하네요.








PCB-GCODE 라는 ULP(User Language Program)을 다운받아 EagleCAD 폴더에 넣고


보드 파일에서 실행해 주면 설정창이 뜨며,


설정을 입력하면 그대로 GCODE가 생성됩니다.






아크릴에 테스트해보고 나니 잘 되는것 같아 기대를 품었지만










테스트를 좀 해 보니 아쉽게도 제가 주로 써왔던 작은 SMD 보드는 제작이 힘드네요. 


도선 폭이 0.5mm 이하는 오류가 많을 듯 합니다.


조각날이 왔다갔다 하면서 동판을 깎기는 하지만 


구리 특성상 칩이 심하게 남기 때문에 배선 가장자리가 깔끔하지 않고


좁은 배선 사이에 조각날이 왕복하다 보면 얇은 배선들은 그냥 다 분리되어 날아가는 문제가 있습니다.


세팅을 정밀하게 맞추면 어느정도 사용은 가능해 보입니다만 0.2mm 이하 배선은 아예 불가능한 듯 싶고


0.4~0.5mm 정도는 아슬아슬하게 나오긴 합니다만 불안한 면이 좀 있습니다. 
















이 회로는 dial-a-speed 라는 DC 모터용 속도제어 회로입니다. 


원본 링크 : http://makezine.com/projects/the-dial-a-speed/




결국 SMD 쪽은 좀 힘들 것 같아서 DIP형 기판을 하나 만들어 깎아보니


이건 꽤 좋은 결과가 나오네요. 일단 배선 여유가 있어서 도선을 충분히 두껍게 만들 수 있고요.


그에 따라 오류가 날 여지가 적어 보이고 힘든 드릴링도 기계가 다 알아서 하니 부담도 적네요.


패턴 G-code와 드릴 G-code 가 별도로 생성되기 때문에 패턴 깎고


드릴로 교체한 후 다시 G-code 실행하면 드릴까지 다 뚫어줍니다.


V-Carve용 조각날이나 기판용 드릴(0.3~1.0mm) 셋트(10개)가 set 당 13~15$ 선으로 엔드밀에 비해 가격도 부담없고요.




기판 외각도 잘라줄 수 있으면 좋겠습니다만 그런 기능은 없는 딱 한가지 아쉬운 부분이 있지만 


수동으로 잘라주는게 그리 어렵지 않고


DIP형 기판 만들때는 필름 인쇄해서 감광하고 에칭하는 것보다 훨씬 편하고 빠르고 좋습니다. 




----------------------------------------2014.6.13일 추가----------------------------------------------------


http://blog.naver.com/jhlee98n/220028833356


jhlee98n 님이 자세한 사용법을 올려주셨네요. 

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Comment +2

  • Jhlee98n 2014.05.20 12:27 신고

    Pcb engraving시에 가는 선 즉, smd용을 사용하실려면 깊이도 깊지 않아야 합니다. 사진 상으로는 깊이가 좀 깊은 듯하구요. 스핀들의 run out즉, 회전시에 떨림이 얼마나 있느냐도 중요합니다. 그리고 마지막으로 스핀들 회전수도 품질을 좌우하구요. 상용의 pcb 조각기는 2만 rpm이상을 사용하더군요. 조각날 제조사에서도 그렇게 요구하구요.

    • 네 저도 몇번 해보고는 정밀도 때문에 복불복이다 싶더군요. 영점을 맞춰도 클램프를 너무 조이면 문제가 생길 정도입니다.
      소형 알루미늄 프레임 CNC라 정밀도가 그리 높지는 않습니다.
      다음 공구 주문때 10도 정도로 아주 각도가 높은 조각날을 한번 테스트해 볼 예정입니다
      그래도 일단 DIP 부품들만 해도 문제없이 가공되는 편이라 이것만 해도 참 좋더군요 ^^


전에 힘들게 만들었던 자전거용 아이폰 스피커독 http://pashiran.tistory.com/108


불행히도 분실하는 바람에 한동안 심심하게 바이크를 타야 했는데


알리익스프레스를 검색하다 혹시나 하고 블투 모듈을 찾아봤더니 있길래 구매했습니다. 




일단 포맥스에 조립해놨습니다. 크기도 작고 테스트하려면 저렇게 하는게 편하겠더라고요. 


왼쪽은 블루투스 모듈이고 오른쪽은 D-class 3W amp입니다. 


검색해보면 여러가지가 나오긴 하는데



저는 일단 작은 크기, 편한 제작을 원했기 때문에 저 보드로 결정했습니다. 




블루투스 스펙은 위와 같습니다. 


조작은 단순히 스위치만 연결하면 되는 방식이고 배터리도 리튬폴리머 직결하면 될 듯 합니다. 







앰프는 위와 같이 그냥 전원과 연결만 하면 되고, 저항식 볼륨이 맘에 들어서 결정했습니다. 


자전거를 타면서 음악을 들을 때는 앞에 잠시 사람이 나타난다던가 할 때 볼륨을 약간 올려서 벨을 대체했는데


스위치식 볼륨은 여러번 눌러야 하니 불편하더라고요. 볼륨을 따로 따서 직결 스위치를 만들고


그걸 누르면 누르는 동안만 최대볼륨이 나오게 할 수 있지 않을까 하는 생각도 하고 있습니다. 


보드의 칩은 PAM8403 이라고 써있네요. Rout 과 Lout 이 + - 가 없어서 데이터쉬트 찾아서 체크했습니다. 


Rout /  Lout 핀 중 사각형 쓰루홀이 + 더군요.



어쨋든 이렇게 도착한 보드를 연결해 봅니다. 






일단 전원만 들어오는 것을 확인하고 핸드폰의 블루투스를 켰습니다. 







바로 페어링이 되는군요. 







블루투스의 오디오 출력을 앰프 입력에 연결하고, 임시로 스피커를 하나 연결해 봤습니다. 






)


뭐 수정할 것도 없이 한방에 너무 잘 됩니다;;


케이스나 이쁘게 잘 만들어야겠네요.




블루투스 모듈 링크

http://goo.gl/HZEpJd

http://goo.gl/UmRlqB


앰프 모듈 링크

http://goo.gl/Ygwt65



---------------------------------------------------------------------------


국내에서도 판매하는 게 있네요

http://www.eleparts.co.kr/EPXD7HBM


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Comment +11

  • 김동호 2014.10.31 16:19 신고

    좋은글 참고하겠습니다.

    감사합니다.

  • 홍상엽 2014.11.03 21:05 신고

    안녕하세요 좋은글 잘봤습니다.
    저도 블루투스 스피커 만들려고 하는데
    다른 모델들 혹시 추천하시거나 참고할만한 사이트 있으시면 가르쳐 주실수 있을까요

  • 박진 2014.11.19 12:21 신고

    안녕하세요 혹시 위에 만드신거 구매하고싶어서그런데 구매가능한가요?

  • 안녕하세요! 유익한글 잘 봤습니다. 저도 한번 만들어보고 싶은데 괜찮으시면 보드 부품(2개 중 오른쪽)은 어떤걸 쓰셨는지 궁금합니다~^^

  • 김태훈 2015.11.13 22:54 신고

    안녕하세요. 저는 공부하는 학생인데요. 이번에 블루투스 스피커를 제작할 일이 있어서 궁금한 점이 몇가지 있어서 댓글 남깁니다.
    이게 블루투스 모듈과 앰프 모듈 두가지를 사용하셨는데 이 두가지를 딱히 아두이노 보드와 같은 것에 연결할 필요는 없는건가요?
    또 한가지는 제작을 완료한 뒤 안드로이드 폰과 블루투스 연결을 하면 바로 이게 음악 재생이라든지 그런 것들이 가능한가요? 프로그래밍 같은 것은 할 필요 없이 말입니다.
    제가 많이 부족한 탓에 모르는 게 많습니다ㅠㅠ 도와주시면 감사하겠습니다!!!!

    • 제어보드 없이 위 모듈만 연결하면 바로 안드로이드폰과 연결하여 음악 출력이 가능합니다. 별도로 전원과 스위치 정도는 납땜해주셔야 하고요.

  • 김태훈 2015.11.14 23:52 신고

    감사합니다!!!

  • 장재웅 2016.09.01 22:21 신고

    블루투스 스피커 만들기 찾아보다 보게됬는데 앰프 모듈 링크가 안되는데 혹시 그 모듈 제품명이나 비슷한거 제품명 알 수 있을까요??

오큘러스 리프트 보면서 소비자판 나오면 꼭 사고 말리라 하다가

 

우연히 들른 다이소에서 돋보기를 보고 번뜩 떠올라 2개를 구입했습니다.

 

 

 

하나에 천원

 

 

 

 

 

 

 

 

일단 휴지심과 테이프로 뚝딱거려 만들고 핸드폰에서 side by side 영상을 띄워놓고 관찰하니

 

3D 영상이 떡하니 잘 보이네요...

 

 

 

 

처음에는 양안으로 보이는 영상이 영 겹쳐지지 않았는데 저렇게 렌즈를 옆으로 벌려 각도를 주니 잘 보이더군요.

 

 

제대로 만들어 볼 가치가 충분히 있을 것 같아 급하게 그렸습니다.

 

 

 

 

 

그리고 제작

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

유튜브에서 '3D sbs' 같은 검색어로 검색하면 영상을 꽤 찾을 수 있습니다.

 

sbs 는 Side By Side 의 줄임말입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

화면 크기가 작은 경우는 렌즈를 좀 붙여야 하고 화면 크기가 큰 경우는 렌즈 크기를 좀 벌려야 하더군요.

 


잘 보이고 원리를 알면서도 신기하네요 ^^

 

이것저것 찾아서 보는 재미가 상당합니다.

 

 

 

 

** 간단한 구성이지만 어떤 돋보기를 사용하건 제가 제작한 것처럼 렌즈 사이에 칸막이를 만들고

 

주변을 똑같이 둘러싸세요. 있고 없고의 차이가 꽤 심합니다.

 

 

 ## 13.12.19 추가

3D 프린터로 출력 가능한 오픈소스 프로젝트도 있네요- 안드로이드용 프로그램들도 있습니다. 

http://www.durovis.com


## 14.9.30 추가.

돋보기 배율 높은걸 쓰면 화면과의 거리가 가까워져 보다 큰 화면을 즐길 수 있습니다.

대신 액정이 그만큼 확대되므로 화질은 좀 떨어지는 문제가 있어요. 

배율 낮은 렌즈 2장을 겹치는 것도 방법일 듯 한데, 저는 시험해보지 않았습니다. 

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Comment +20

  • 밀착해서 보면 모서리 부분에 코가 걸려서 불편한 점이 있네요. 이럴땐 3D 프린터 한대 있으면 좋겠다 싶기도..

  • 저도 오큘러스 리프트 보고 상당히 기대가 많았었습니다.
    센서 쪽은 포기하고 3D 화면 자체만 보면 이렇게 간단하고 저렴한 방법이 있었군요.

    방금 iPad mini 2 를 사야하는 이유를 추가해 주셨습니다. ^^

  • 김의성 2014.03.21 21:14 신고

    님좀짱인듯~~ㅎ 저도 만들어봤는데요 저런 영상을 만들수는 없나요?? 영화보면 좋을거 같아서요^^

  • 2014.09.21 17:56 신고

    저도 해봣는데 영상이 모이기는하나 세개로 나뉘어서 보이는데 이걸 한 화면으로만 어떻게 만들어요? 각도 조절해도 안되던데

  • 아민지 2014.11.01 20:27 신고

    안녕하세요. 3D 안경을 찾다가 우연히 보게 되었습니다.
    이게 구글 카드보드의 원리와 같은 것 같은데.... 제가 영재학급? 과제로 3D안경을 만들어가야 합니다.
    결국 뒤지다가 구글카드보드로 하기로 했는데, 조립이 다 나와있어서, 실례가 아니라면 이 방법으로 만들어서 제출해도 될까요? 출처는 사이트주소까지는 못 옮기지만 ~~블로그에서 찹고했다는 쓸 수 있습니다.
    어짜피 제가 만들어도 엄청 조잡하게 만들어 질꺼라...ㅎㅎ 해도 괜찮을까요?
    (아 내용 잘 보았습니다.)

  • 아민지 2014.11.02 20:18 신고

    감사합니다!

  • 영상좀 보내주메쇼.
    무슨 9시 뉴스만 나요고

  • HOY 2015.01.09 17:47 신고

    글 잘봤습니다~신기하네요..ㅋ
    제가 돋보기안경이 있어서 해볼라했더니 계속 화면이 두개로만 보이더라구요. 정확하게 보는방법이
    그냥 보기만 하면 되는건가요? 아니면 매직아이 보듯이 봐야하나요?

    • 렌즈 하나가 한 화면만 보이도록 정확하게 칸막이를 나누어야 합니다.
      매직아이처럼 볼 필요는 없습니다.

  • HOY 2015.01.09 18:18 신고

    자꾸 질문만 드려서 죄송한데요..ㅎㅎ
    돋보기를 사왔는데 직경 10CM인데 너무 큰거 같아서요.
    혹 사용하신 돋보기 직경이 얼마정도 되시나요?

    • 제가 사용한 것은 5cm 정도의 작은 돋보기였습니다. 10cm 짜리로도 불가능한 것은 아닙니다만 전체 크기가 상당히 커지게 됩니다.

  • epsak 2015.06.20 19:32 신고

    정말 감사합니다!!!! 구글 카드보드 사기는 좀 그렇고 해서 찾다가 우연히 발견했네요ㅎㅎ

  • 우와 이분 뭐지 ㅋㅋ

어느날 알리익스프레스를 탐험하다가

 

우연히 보고 있던 상품 아래에 뜬 관련링크에 뜬 필름을 하나 클릭해 봤습니다.

 

 

 

 

링크 : http://www.aliexpress.com/wholesale?SearchText=photosensitive+film&catId=0&initiative_id=AS_20131107055218

 

PCB용 감광필름이라... 이게 뭔가 하고 궁금증이 생기더군요.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

요즘은 딱히 자작에칭을 할 일이 별로 없긴 했습니다만

 

기본적으로 다림질 에칭법의 한계를 벗어나 보고자 레이저 프린터를 샀고 특수용지를 주문해보기도 했고

 

다림질하다 실수로 방바닥에 토너전사를 해보기도 했고

 

다리미로 팔굽혀펴기도 해보고 아무리 깔끔하게 전사해도 넓은 동판에 구멍은 숭숭 뚫리고

 

다림질 전사 실패율을 줄이려고 코팅기도 하나 구매해보고...

 

하여간 전부 그닥 완벽한 결과를 보여주진 못했습니다.

 

PressnPeel은 테스트해보지 못했습니다만 그것도 결국 수동으로 다림질한다는 면에서 완벽하지는 못할 것 같았고요.

 

 

 

 

하여간 구매한게 도착한지가 좀 됐는데

 

검은 비닐봉지에 싸여있길래 잠시 베란다쪽에 방치한걸 얼마전 열어봤더니

 

검은 비닐봉지가 빛을 완벽하게 막는 재질이 아니더군요;;;

 

말려있던 필름 중 바깥쪽 일부는 빛 때문에 이미 감광되어 못쓰게 되었고

 

부랴부랴 은박지로 싸놓고 약간 잘라서 테스트를 해 봤습니다.

 

 

 

 

 

아주아주 약간 점착성이 있긴 하지만 기본적으로 동박면에 잘 달라붙지는 않습니다.

 

설명에는 코팅기나 다림질을 권하더군요. 높은 온도로 할 필요는 없고 살짝만 가열해서 눌러줘도 잘 붙습니다.

 

감광 필름 양면에는 투명 보호필름이 붙어있습니다.

 

아주 얇아서 떼기 힘든데 핸드폰 보호필름 붙여보신 분은 아시겠지만 스카치 테잎을 양면에 붙여서 손잡이(?)를 만들면

 

쉽게 뗄 수 있습니다. 점착성이 약간 있는 쪽을 동박에 붙이면 됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

감광하면 저렇게 색이 진해집니다. 저는 흐린날 태양빛에 15분정도 노출시켜봤습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

네가용 현상제를 쓰라고 나와 있습니다. 어떤 물건을 써야하는지 잘 몰라서 여기저기 찾다가

 

 

 

http://www.eleparts.co.kr/EPX3GYKL

엘레파츠에서 이 물건을 샀습니다. 될지 안될지 몰라서 약간 모험하는 기분이었는데 결과적으로는 잘 됐습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

사진이 촛점이 안맞네요. 안드로이드 사진앱이 좀 이상합니다. 셔터 누를때 촛점을 안맞추고 그냥 막 찍어버려요..

 

테스트용으로 쓸만한 용기가 안보여서 그냥 두꺼운 비닐봉지에 넣고 15분.. 현상액을 실외에 둬서 좀 차가운 상태였습니다.

 

온도를 올려서 현상하면 시간이 많이 단축되겠죠.

 

 

 

 

 

 

현상된 기판을 물에 헹구면 이렇게 됩니다. 네가티브용이라 빛이 가려진 부분이 날아갔습니다.

 

필름 밀착성도 좋고 정밀도도 뛰어납니다. 왼쪽의 경첩 그림자는 아무래도 밀착이 안되다보니 흐릿한 부분이 있고

 

위쪽의 흐릿한 Film Test 글자는 검은 매직이 없어서 빨강/파랑 매직으로 써봤더니 제대로 안되더군요.

 

맨 아래 마카로 쓰인 Film Test 글자를 보면 선명하게 잘 나온다는게 보일겁니다.

 

 

이걸 쓰면 OHP 필름에 간단하게 인쇄해서 감광시키기만 하면 되니

 

훨씬 편하고 깔끔하게 회로 제작이 가능할 것 같습니다.

 

 

 

 

에칭까지 끝난 후 필름을 벗겨 줘야 하는데 국내에서 파는 박리제는 가격이 너무 비싸서 그냥 수세미나 사포로 벗길 생각이었습니다만

 

http://www.aliexpress.com/item/From-film-photographic-blue-oil-photosensitive-dry-film-with-pcb-circuit-board-production-20g-10X/966006164.html 박리제도 싸게 파네요

 

 

 

 

 

** 2014.1.4 사진 추가.

 

 

네가필름을 밀착해 줘야 하는데 갖고있는 아크릴로는 미세하게 뜨길래 진공포장기에 넣어서 공기를 빨아 밀착했습니다.

 

 

 

 

 

 

 

보다시피 미세한 패턴도 잘 나옵니다. 중간에 스크래치 등은 필름을 다림질할때 주름지는 바람에 약간 접힌 부분들입니다.

 

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Comment +7

  • 박동희 2014.02.19 02:22 신고

    안녕하세요. 글 잘봤습니다.

    PCB 에칭 하다가 궁금점이 있어서 질문 남기네요.
    레이저 프린터로 OHP필름 인쇄하면 좀 번지지 않나요? 복사기용 OHP필름(한솔 HO20101)썼는데도 열때문에 그런지 잉크가 번지더라구요. 혹시 어떤 OHP 필름 쓰셨는지 알 수 있을까요?

    생각해보니, 저는 프린터 문제 일 수 도 있겠네요. 흠..

    • 그냥 흔한 OHP용지 썼습니다. 인쇄할때 'OHP 용지' 로 하면 좀 흐리게 나오는 듯 해서 그냥 '사진용 광택용지' 선택했더니 좀 더 진하게 나오더라고요.
      그렇지만 제일 좋았던건 대학교 앞 인쇄소에서 300원주고 인쇄했더니 엄청 진하면서도 칼같이 선명하게 잘 나오더군요.

    • 2014.03.10 10:17 신고

      잉크젯용 OHP 필름중에 한쪽면이 까칠까질한게 있더라고요
      그걸로 레이저 프린터로 인쇄하면 되요
      레이터 프린터의 토너는 가루를 뿌리는 열을 가해주기때문에 번지지않아요

  • 2014.03.10 10:24 신고

    저도 Aliexpress에서 감광필름(=PhotoResist Film)을 구매했는데 쉽지가 않아요 ㅠ
    혹시 감광제에 큰 차이가 있나요 ?
    감광기판용 & 라미네이트용으로 나뉘던데
    제가 쓴건 검은 봉투에 담겨진 감광기판용이예요

    나중에 현상할때 보니 필름이 다 떨어져나가더라고요 ㅠ
    자세한 답변 부탁드려요

    • pashiran@gmail.com 2014.03.30 21:19 신고

      리플을 늦게 봤네요. 감광제라 하시니 어떤걸 말씀하시는지 모르겠습니다만
      저 필름이 '감광' 필름이고 '현상제'' 만 따로 구매하시면 됩니다.

      본문에 언급되어 있습니다만 엘레파츠에서 파는 현상제 http://www.eleparts.co.kr/EPX3GYKL 를 쓰시면 됩니다.

      1.감광필름을 꼭 뒷면 보호 필름을 붙인 후 저온의 다리미 등으로 기판에 눌러 붙인 후
      2.인쇄한 패턴(네가티브)을 감광필름 위에 올려 감광시키면
      감광된 곳과 안된 곳의 색 차이가 납니다.

      3..이 상태에서 엘레파츠에서 파는 현상제를 녹인 물에 기판을 담그면

      4. 필름이 현상액에 녹으면서 업어지고, 회로기판 부분의 필름만 남습니다.

  • 하얀마음 2017.02.19 11:11 신고

    어제 유튜브에서 감광필름을 이용한 것을 보고 검색해 보니 이글이 나와 링크를 걸어 두었는데 이늘 글을 보니 pashiran님 글이었네요.
    한편으로는 반갑기도 하고해서 허허 하고 웃으며 글을 남깁니다.
    건강하세요.

왠만한 회로는 알리익스프레스에서 부품값보다 싸게 완성회로를 구매가 가능하다 보니

 

요즘 회로 자작할 일이 거의 없었습니다.

 

 

 

 

 

 

개당 4$ 안팎에 파는 L298 드라이버 회로. 7805 전원회로 포함.. 국내에서는 L298 칩 한개에 4000원.

 

 

 

 

 

하여간,

 

오래전에 회로를 열심히 만들 때 다림질이 너무 힘들어서 그리고 귀찮아서 여러모로 알아보다가 코팅기를 잘 이용하면

 

토너 전사를 무지 깔끔하게 할 수 있다는 소식에 큰맘먹고 코팅기까지 구입을 했습니다 만.

 

 

이게 전사가 잘 안되더군요;;

 

일단 PCB가 들어가는 코팅기를 찾는 것 부터가 힘들었는데 코팅기에 한 10번은 반복해서 넣어야 전사가 될랑말랑해서

 

결국은 다시 다림질을 해야 하는 사태가 벌어지고 가끔 코팅할 일이 있을때나 꺼내 쓰곤 했는데

 

 

오늘 즐겨찾기 정리하다가

 

 

 

 

 

이런걸 봐버렸네요

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

원리는 간단하게 급지용 모터에 Dimmer를 달아 속도를 늦춰주는 것뿐

 

 

 

이런 간단한 해결 방법이 있다는 걸 몰랐네요.

 

 

알리에서 작은 디머 하나 사서 달아주면 이제 다림질 안해도 될 것 같습니다.

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프로젝터 수리 2

D.I.Y.2013.07.31 16:47



원래 나오던 영상










수리한 후의 영상


반사거울의 고정핀을 약간 깎아내고 약간 본드칠해서 각도를 조절했습니다.













데드픽셀이 하나 있는데 핀의 접촉 불량일지 그냥 DMD가 나간건지는 잘 모르겠네요. 


일단 이건 패스하고..



현재로서는 내부 미러랑 렌즈를 한번 청소해야 할 듯 하고


채도가 확 죽어보이는 거랑 밝기 문제 정도만 해결해주면 손댈 일은 없어 보이네요.


램프를 새걸로 교체봐야 어느 부분이 문제인지 확실할 것 같은데 램프를 사기엔 좀 뭐하고..



개인적으로는 램프를 LED로 개조할 수 있다면 좋을 것 같은데... 가능할지 모르겠군요. 

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  • 2013.08.22 21:29 신고

    드디어 이 블로거님의 게시글을 정주행 했군요 흠흠 뿌듯하네요
    정말 대단한 글들이 많이 올라와있는것을 보고 바로 즐찾 추가 ^^

프로젝터 수리.

D.I.Y.2013.07.26 00:21

 

 

거의 공짜나 다름없게 구한 프로젝터입니다. NEC LT-260.

 

대신 문제가 좀 있습니다. 램프는 수명이 20% 이하로 남았고, 화면 일부가 제대로 나오지 않으며 가끔 색깔도 제대로 나오지 않는다고 하더군요.

 

받고보니 사진 가운데의 3D Reform 스위치도 나가있었습니다.

 

신품 램프의 가격은 수십만원 가까이 하지만 알리익스프레스에서 100$ 정도에 판매하는 것을 확인했고

 

화면은 색이야 어쨋든 나와주기만 하면 광경화식 3D 프린터로 사용할 수 있지 않을까 하여

 

택배로 받았습니다.

 

 

 

 

 

받자마자 램프를 한번 꺼내봤는데, 램프 클립에서 한쪽이 분리가 되어 있네요..

 

 

 

화면 우측과 위쪽이 제대로 나오지 않습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

내부의 문제일까 싶어 한번 열어봤습니다만 렌즈나 거울이나 DLP 미러등에는 육안으로 보이는 문제는 없었습니다.

 

 

 

 

 

그런데 뚜껑을 닫고나니

 

 

작동을 안해

 

 

불이 안들어와...

 

 

 

 

 

 

 

 

 

한참을 난리치다 메뉴얼을 찾아봤는데 STATUS 램프의 상태로 고장 증상을 짐작할 수 있더군요.

 

 

 

 

 

 

 

그런데 한번 추락한 적이 있는지 LED가 나가있어서 집에 있던 SMD LED로 교체해주고

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

덤으로 같이 떨어진 스위치도 교체해주고

 

 

LED가 4번씩 깜박이는 것을 확인하고 메뉴얼을 보니 팬 불량이라는군요.

 

팬이 2개 있는것을 다 확인해 봤지만 정상..

 

 

 

 

 

 

 

대체 뭐가 문젤까 하다가 3선 케이블 한쪽이 이 밑으로 들어가는것을 의심해보고....

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

들어내기 전에 집에있던 다른 냉각팬을 연결해봤더니 팬이 돌아가고 프로젝터 램프도 이상없이 점등합니다.

 

범인 확정.

 

 


 

 

 

 

범인.. 잡았다 요놈

 

뜯어내서 확인해 보니 제가 분해조립한 것과는 상관없이 그냥 수명이 다 된듯..

 

고열을 받으며 계속 작동해서 그런지 기판 색도 구리구리하고 전원을 넣어봐도 꼼작도 안하는군요.

 

사이즈가 50*50*10 인데 하필 집에는 50*50*15만 두개 있고..

 

쇼핑몰들을 찾아봐도 어째 전부 50*50*15 사이즈만 가득하네요;;

 

일단 좀 찾아보고 없으면 나중에 용산이나 구로 등지를 배회해봐야 할 듯..

 

사이즈 50*50*15였음..

 

 

 

 

 

** 팬 수리 완료.

택배로 받고 보니 2선식 이더군요;; 3선식이어야 하는데..

3선 중 노란색 선은 센서선으로 1회전마다 GND로 연결됩니다. 팬 회전을 검지할때 쓰이죠.

일단 연결해 봤더니 당연히 안 돌아가길래

어쨋든 일단 돌아가면 된다 생각하고 그냥 옆에 있는 다른 팬의 노란 선을 병렬로 연결했습니다.

그러고 나니 잘 되네요.

 

***영상의 오른쪽, 위쪽이 흐릿하게 나오는 건 내부 반사경이 약간 틀어진 것 때문인 듯 합니다.

미러 홀더는 고정식이라서 조정이 불가능하고, 그냥 쓰거나 아니면 미러 홀더를 어떻게든 조정해봐야 할 듯 한데..

이건 좀 고민해봐야 할 듯.

 

**** 분해조립시에 DMD칩을 한번 분리해봤는데, 조립하고 나니 화이트픽셀이 하나 생겼네요 쩝..

다시한번 뜯어서 청소후 재조립해보고 안되면 그냥 쓰던가 칩을 하나 사서 교체하던가...

알리익스프레스에서 84$.

 

 

***** EBAY에서 고장난 부품용 프로젝터 무지 싸게 많이 파는걸 보고 미국살면 좋겠다는 생각이 들었음

 

 

 

 

 

 

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  • 플젝 2014.03.13 07:41 신고

    화면으로 보아 거울로 된 관이 있는데 이부분이 열에 손상된듯...때일경우 닦으면되지만 거울이 손상된듯..직사각형의 면봉하나 들어가기 힘든 거울관이 있음 아예 빼면 밝기는 어두워지지만 화면끝부분에 검은것은 사라짐..

 

 

 

몇번 쓰다보니 흡입이 잘 안되길래 열어봤습니다. 납이 막혀있네요.

 

이거 빼기가 은근 골치아팠습니다. 상용 디솔더는 핸들쪽에 납 필터가 있던데 이런 이유때문인 듯 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

이런 형태로 긴급 개조해 보았는데, 플라스틱 통이 너무 앞쪽에 있으니 열로 녹더군요.

 

 

 

몇가지 단점이 추가로 더 있었는데

 

일단 인두가 30W 짜리라서 작업지속성이 무지 떨어집니다. 한두개 흡입하고 나면 잠시 쉬어서 열회복을 기다려야 하네요;

 

호스가 좀 더 굵었으면 하는 부분도 있지만 큰 단점은 아니었고

 

납 필터만 좀 제대로 만들어서 장착하면 될 듯 하고요.

 

 

상용인두기를 이용한 개조방법이 떠올랐고 상당한 완성도로 만들 수 있을 것 같다는 생각은 들었습니다만

 

어찌어찌 디솔더가 필요한 부분은 지났기에 당분간은 쓸일이 없을 듯 해서 추가작업은 일단 보류하기로 했습니다.

 

 

 

 

 

 

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디솔더기 만들기

D.I.Y.2013.05.29 01:47

 

 

요런 형태의 납 흡입기를 갖고 있었습니다만, 솔직히 잘 쓰지는 않았습니다.

 

인두기를 대고 납을 녹이면서 흡입하는 기기인데, 인두기와 아무리 가까이 붙여도 사이가 어느정도는 뜨는 만큼

 

공기 흡입력이 충분치 않아 납을 완전히 빨아들이지 못하는 경우가 많고,

 

매번 뒤쪽의 용수철을 다시 눌러줘야 하는 등 불편한 부분들을 견디다 못해 솔더윅을 사용해 왔지요.

 

 

 

최근 방정리를 하고 버릴 건 버리다가 오래된 콧물흡입기를 하나 분해해서 내장된 dc 펌프모터를 갖고 있었는데

 

운좋게도 파코즈 자작게시판에 문정언님이 [자작] 디솔더링 직접 만들어보기...(링크) 라는 글을 올리셨더군요.

 

구조를 보아하니 매우 간단하고 때마침 오래된 키보드를 구변하면서 기존 키보드를 개조도 해보고 싶던 차라

 

이렇게 몇가지 타이밍이 딱 맞아떨어져 디솔더기를 자작하게 되었습니다.

 

 

 

 

 

 

알리익스프레스에서 제일 저렴한 디솔더링 인두를 구매했습니다.

 

 

 

 

이런 물건입니다. 인두 끝에는 구멍이 뚫려있고 그 구멍이 손잡이쪽의 수동펌프로 연결되어 있습니다.

 

즉 구조만 다르지 결국은 전에 쓰던 수동 제품과 다를바는 없습니다.

 

12.6$라서 싼건 좋은데 30W밖에 안됩니다. W가 좀 높은걸 쓰고 싶었지만 적당한 물건이 없더군요.

 

 

 

 

 

 

 

분해했습니다.

 

 

 

 

 

 

 

납땜도 안되어있고 선만 꼬아져있길래 읭? 했으나 알고보니 저게 니크롬선이라 납땜이 안되더군요.

 

세라믹 히터였으면 좋겠지만... 뭐 12$에 크게 기대할 순 없겠지요.

 

 

 

 

 

 

 

 

히터에 니크롭선이 감겨있고 외부에 내열필름과 압착용 매듭이 감겨있습니다.

 

 

 

 

 

 

 

그런데 저렇게 길게 나올 필요가 없을 듯한데 쓸데없이 손잡이까지 열이 나겠군요.

 

 

 

 

각목입니다. 흔히 투바이투 라 불리는 2x2 inch 사이즈의...

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

칼로만 깎아냈습니다. 마지막에 대충 사포질.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

이부분이 엄청 난관이었네요. 커터칼로 안쪽 파내기;

 

괜히 저 따라하지 마시고 그냥 위에 링크건 문정언님 작품처럼 기존형태 사용하시는걸 추천드립니다.

 

 

 

내부에 들어있던 내열 실리콘 부품을 잘라내서 연결부품으로 사용하려 했으나 계속 빠지고 안좋았습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

한번 테스트해보니 실리콘 호스가 녹아서 달라붙네요;;

 

 

 

 

옥션에서 내열 실리콘 호스 검색해보니 같은 가격에;;; 파는물건이 있었습니다.

 

괜히 물건(1000\)보다 비싼 택배비만 두번씩 지불하는군요.

 

 

 

 

 

 

펌프를 계속 켜놓으면 시끄럽기도 하고 공기를 계속 흡입하면서 인두를 무지 빠르게 식혀버립니다.

 

펌프의 전선을 연장시켜 스위치를 달았습니다. 스위치가 들어갈 자리는 역시 커터칼로..

 

 

 

 

 

 

 

 

손잡이는 케이블 타이로 임시고정했습니다. 일단은 테스트중이라 본격적으로 사용시 어떤 문제가 생길지 모르니까요.

 

 

 

 

 

 

펌프는 다이소에서 산 천원짜리 플라스틱 락앤락통에 고정해놓고 외부 연결부위는 실리콘으로 막았습니다.

 

공기는 1번 호스를 따라 들어오고 2번 펌프 입구로 들어갔다가 3번 호스를 통해 나가게 됩니다.

 

작은 수족관 펌프로도 대체 가능합니다만 터빈식이 아닌 다이어프램식을 쓰셔야만 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

잘 됩니다. 펌프 소리가 시끄러운건 녹화중 핸드폰 바로 밑에 펌프가 위치해서 그렇고

 

쓰는데 크게 문제는 없네요.

 

 

전체 비용은 12.6$ 짜리 디솔더링 인두기와 택배비 포함 3500원짜리 내열 실리콘 호스,

 

1000원짜리 다이소 락앤락과 기타 집에있던 잡자재로 해결했습니다.

 

적어놓고 보니 참 싸게 만들었네요.

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(링크)

 

이런 물건을 만들어서 작년 겨울까지 잘 썼는데, 단점이 좀 있었습니다.

 

-배터리 소모량이 심해 3시간 이상 사용 못함.

 

-PCB를 잡아주는 부분이 다소 약하고 지지점이 부족함

 

-정밀한 부품 납땜시 스탠드 위치상 그림자가 지면서 잘 안보일때가 있음.

 

 

 

그래도 그럭저럭 쓰고 있었는데, 지난 초겨울쯤 책상위에서 추락하면서

 

그만 박살이 나 버렸네요. 포맥스가 2T짜리였던데다가 내부의 배터리로 인해 참 잘 흩어지더군요;

 

새로 만드는 김에 위의 단점을 해결하고 기왕이면 깔끔하게 주문제작할까...말까 하다가 반년이 흘렀습니다;

 

 

요즘 갑자기 납땜을 좀 할일들이 생겨서 자꾸 생각나길래

 

한 이틀 날잡아서 설계를 마친 모습입니다.

 

 

 

 

 

 

파란색 부분은 PCB를 고정하기 위한 것으로 적당한 집게를 고정시켜 PCB를 잡도록 할 부분입니다.

 

미리 적당한 구멍을 몇개 뚫을까 말까 했는데.. 완성후 따로 뚫기로 했습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

양옆으로 12V DC 커넥터를 연결하기 위한 구멍(큰 것)과 토글 스위치를 끼우기 위한 구멍(작은 것)이 있습니다.

 

양쪽에 모두 뚫려있기 때문에 편한 쪽으로 커넥터를 끼워도 되고, 양쪽으로 모두 끼워 병렬로 연결해도 됩니다.

 

스위치 구멍도 양쪽으로 2개인데, 하나는 팬 스위치, 하나는 LED 스위치로 쓰면 될 것 같습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

상면에 LED 플레이트를 고정하면 됩니다. 양면 테이프나 본드 고정을 해도 되고,

 

열이 많이 나는 제품이라면 드릴로 구멍을 뚫어 볼트 고정을 해야 하겠습니다.

 

일단 각도나 넓이는 대충이라 최적화되진 않았습니다만... 영 이상하지 않은 이상 그냥 쓰게 되겠지요.

 

 

 

 

LED용 전선을 통과시키기 위한 구멍이 양쪽으로 뚫려있습니다만,

 

LED의 연결상태에 따라 조립 후에는 전선통과가 힘들 수도 있으니 저 부분은 마지막으로 조립해야 할겁니다.

 

 

 

 

 

 

 

납연기 필터는 그냥 상부에서 밀어넣는 방식입니다. 밀폐성이 좋진 않지만 큰 문제는 없을거라 봅니다.

 

 

 

 

 

 

후방에 제품화된 팬그릴을 따로 다는게 보기는 더 좋을것 같은데.. 일단 만들어 놓기는 했네요.

 

 

 

 

위와 같이 만들어 놓고, 솔리드웍스에서 도면화를 거쳐 AutoCAD에서 읽어 수정하고

 

최종적으로는 아래와 같은 도면을 만들어냅니다.

 

 

 

원칙적으로 도면은 한장에 1개의 부품만을 표시하게 되어 있지만,

 

저는 레이저 가공을 위해 주문용 도면을 제작한 것이라

 

작업자가 편하도록 도면을 한장에 몰아넣고 치수도 1개만 넣었습니다.

 

정석대로 부품마다 도면이 따로 있을 경우 작업자가 일일이 도면을 저런 식으로 평면상에 배치해서 작업을 해야 하기 때문입니다.

 

 

잘 보시면 같은 부품이 2개 필요한 경우 도면에도 2개씩 배치되어 있는 것을 보실 수 있습니다.

 

개별 도면으로 의뢰할 경우 필요개수를 따로 도면상에 기록해 놓아야 합니다.

 

 

치수는 도면의 비례를 확실히 하기 위해 1개만 입력한 것이고요.

 

별생각 없이 건넨 도면이 1:2 축척이거나 해서 원했던 물건과 두배의 크기차이가 나는 결과물을 받으면 황당하겠지요..

 

 

일단 도면을 만든 후 의뢰를 하기 위해 옥션에서 '아크릴 레이저 가공'으로 검색해 봤습니다.

 

 

 

그러면 이렇게 오픈마켓에 등록한 업체들이 쭉 나옵니다.

 

따로 검색엔진에서 검색해 보아도 비슷한 업체들이 많이 나오지만,

 

오픈마켓에서 영업하는 업체들은 일반 소비자들과 거래하는 경우가 많아

 

소량주문에도 잘 대응이 된다는 장점이 있습니다.

 

 

이런 도면 의뢰의 경우 일러스트레이터용 ai 파일이나, 캐드용 DWF, DWG 등 여러 파일 포맷들이 있고

 

업체에서 작업하는 사람에 따라 약간씩 차이는 있지만

 

거의 99% 모든 업체에 통하는 파일이 AutoCAD의 DWF,DWG 파일입니다. (그러니 배워두시면 편해요...)

 

최신버전의 AutoCAD를 쓰시는 경우에는 호환이 안 될 수 있으니 AutoCAD 2007 이전 버전으로 저장해서

 

업체의 e-mail로 첨부와 함께 견적을 문의하면 됩니다. 

 

메일에는 도면에 써 있지 않을 경우 가공재료와 두께 등을 지정하고, 연락처와 함께 견적문의한다고 보내면 됩니다.

 

 

 

아크릴은 강한 충격에 깨지는 경우가 있어 포맥스 3T로 견적을 의뢰했는데

 

아뿔싸, 포맥스는 레이저가 안 되고 CNC 작업을 해야 한답니다;; 그런데 CNC도 견적가는 같지만

 

제가 설계한 물건의 형태상 CNC 작업을 했을 경우에는 조립이 안되기 때문에 도면을 수정해야 합니다.

 

그래서 일단 아크릴로 레이저 가공해달라고 연락을 한 후 입금했습니다.

 

그런데 주말까지 도착을 안해버리는 바람에;; 주말에 작업하려던 계획은 물거품이 되어버렸구요..

 

 

어쨋든 오늘 도착해서 급하게 조립해 봤습니다.

 

 

테이프로 가조립해보니 조립에는 이상이 없더군요.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

접착.

 

다행히 바로 코앞에 있는 문구점에 아크릴 접착제가 딱 하나 남아있더군요.

 

 

 

 

 

 

 

 

문제점 1. 필터 두께에 맞춰 설계했는데 너무 타이트하군요. 잘 안들어갑니다.

 

 

 

 

 

 

밀어넣으면 들어가긴 합니다만... 일단 0.5mm 정도는 늘려야 할듯.

 

 

 

 

 

문제점 2.팬도 꽉 끼어서 잘 안들어가는군요 --;

 

이것도 설계변경..

 

 

 

 

 

문제점 3... 문제점이라기 보다는 약간의 설계미스인데 사진상 파란색 부품에는 팬 전선을 아래로 내리기 위한

 

사각형 구멍이 있습니다. 그리고 원래 한개만 뚫어도 되는거라 구멍을 한개만 뚫었죠.

 

그런데 뒤집어서 조립해버렸네요;;;;

 

결국 드릴질로 수정..  뒤집어서 조립해도 상관없도록 구멍 2개로 도면도 수정..

 

 

 

 

 

저 파란색 부품은 LED 장착후 조립할 예정이라 접착해두지 않았는데

 

 

 

 

 

 

 

문제점은 아니지만 맨 아래판도 마지막으로 조립해야 할 것 같습니다. 배선작업하려니까 틈이 좁아서 무지 불편하네요;

 

 

 

배선은 뭐 알아서... 스위치 구멍 2개와 어댑터 구멍 2개가 있으니 편하신 대로 작업하면 됩니다.

 

저는 어댑터 2개 병렬로 왼쪽 오른쪽 아무 곳에서 꽂아도 전원이 들어오도록 했고

 

왼쪽 스위치는 LED, 오른쪽 스위치는 FAN을 끄고 켜도록 했습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PCB 고정용 집게입니다.

 

공간이 좀 협소하긴 한데 다 만들고 나니 나비볼트 등으로 PCB를 고정하는 부품을 만들어도 될것 그랬다는 생각이 드네요..

 

저 볼트구멍을 뚫으려면 위쪽 LED에 걸려서 드릴을 수직으로 세울수가 없습니다.

 

본문 위쪽에 맨 아래판을 조립하지 말라고 언급했는데

 

아래판을 조립하지 않았을 때는 바닥면에서 드릴로 구멍을 뚫으면 수직으로 뚫을 수 있을 것 같습니다.

 

 

 

 

 

 

 

동영상 보시듯이 잘 빨려들어가고, LED가 밝아서 정밀작업도 무리 없습니다.

 

팬은 92*92*25mm 버전이고, 필터는 땜작업용 필터를 92*92로 잘라서 집어넣으면 됩니다.

 

제가 팬필터를 제작하기 전에는 잘 몰랐는데, 필터가 단순 먼지필터 같은게 아니더군요.

 

필터를 통과한 공기에서는 납 냄새가 하나도 나질 않습니다. 저같이 좁은 방에서 작업하시는 분들은 꼭 필터 장착하시길.

 

구매처는 전자부품 쇼핑몰등에서 납연제거기 필터 등으로 검색하시면 찾을 수 있고 가격은 2~3천원 정도입니다.

 

 

아래는 팬 필터의 도면 파일입니다.

 

위에서 문제가 되었던 필터와 팬이 좁아서 끼는 부분을 넓힌 버전입니다. autocad 2007 버전으로 저장되었으며

 

dwg와 dxf 모두 같은 파일이니 편하신대로 받아서 쓰시면 됩니다.

 

Fan Filter.dwg  Fan Filter.dxf

 

주문하실 때 "아크릴 3T" 로 제작하셔야 합니다.

Fan Filter-foamex.dwg

 

##2013.12.25 추가-이 파일은 포맥스 버전입니다. 주문하실 때 "포맥스 3T" 로 하시면 됩니다.

 

직접 가공하려는 목적으로 생성된 도면이라 형태를 다듬지 않았습니다. 

 아크릴과 포맥스를 둘다 사용해 본 결과 포맥스쪽이 좀더 낫습니다.

아크릴은 무겁고 떨어뜨리거나 할 때 모서리가 날카로워 위험하고 잘 깨지네요.

포맥스는 탄력이 있고 가벼워서 쓰기 편합니다. 조립은 순간접착제로 하시면 됩니다.

혹시 받아가시는 분들은 리플한줄만 달아주세요.

 

 

* 아크릴 조립시 아크릴 본드를 사용하세요. 아크릴에 순간접착제는 절대 사용금지.

순간접착제로 아크릴을 접착하면 아크릴이 무진장 약해지며 쉽게 부러집니다.

** 기본공차로 조립되게 설계했습니다만, 제작기기에 따라 다소 뻑뻑한 부분이 있을 수 있습니다.

응력을 줄이도록 설계되지 않았으니(그럴 필요가;;)

그런 경우 무리하게 끼우지 마시고 사포나 줄로 약간 갈아내고 조립하세요.

*** 팬 그릴 등 얇은 부품은 부러지기 쉽습니다.

잡을 때 조심하시고 조립시 너무 힘을 가하지 않도록 주의하시기 바랍니다.

 

 

 

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Comment +13

  • 김진학 2013.04.17 10:13 신고

    잘 보았습니다. 저도 비슷하게 만들어보야겠습니다. 감사합니다.

  • 서용식 2013.04.17 11:40 신고

    잘 봤습니다.
    만들어 두면 작은 pcb 작업시 매우 편리할듯 합니다.
    다운받아 갑니다.
    감사 합니다.
    복 많이 받으세요~

  • 미륵 감생이 2013.04.17 16:22 신고

    잘 만드셨네요 많이 배우고 갑니다 감사 합니다^^

  • 양택모 2013.04.26 10:09 신고

    역시 자작의 신이십니다. 항상 도면도 제공해주시고. 저도 함 만들어 봐야겠내요.

  • 중요한걸 하나 빼먹었네요. 스위치와 전원커넥터는
    http://www.devicemart.co.kr/goods/view.php?seq=23717
    http://www.devicemart.co.kr/goods/view.php?seq=30734
    이 제품들을 사용하시면 됩니다.

  • http://www.hanaacryl.com 에서 주문하면 15000원이라는 제보가 있었습니다. :)

  • 진형준 2013.09.13 22:06 신고

    3D로 보여지는 도면은 어떤프로그렘으로 하신건가요?

  • 감사합니다. 잘 사용하겠습니다.

  • 헬로 2013.12.24 16:22 신고

    예전에 bristle bot도 만드셧던데 도먄은 무슨프로그램으로 만드나요?

  • 최 민 2014.01.21 00:07 신고

    왜 아크릴 버전과 포맥스 버전이 따로있는 건가요?

    • 아크릴은 레이저로 자르고 포맥스는 CNC로 재단하기 때문입니다.
      ㄱ 자의 꺾어진 안쪽을 재단할 때 레이저는 그냥 직각으로 꺾어주면 그대로 잘리지만
      CNC의 칼날은 드릴처럼 원형으로 회전하기 때문에
      드릴의 지름만큼 잘라내지 못하는 부분이 생깁니다.
      'ㄷ' 모양을 잘라야 할 때 CNC는 '⊂' 모양으로 잘라지기 때문에 이 모서리 안쪽에 결합해야 하는 부분이 있을 경우 튀어나온 부분에 걸려서 문제가 생깁니다.

      포맥스 버전은 해당 모서리를 안쪽으로 깎아내도록 그려진 부분입니다. 도면을 직접 확인하면 이해가 가실 겁니다.

예전 작업물 :

 

http://pashiran.tistory.com/entry/400d-용-ac-어댑터

 

정품 AC 어댑터를 간단하게 대치하기 위해 몇년전에 했던 작업인데,

 

당시에 꽤 잘 쓰다가 이사하면서 분실 후에는 필요할 일이 없어서 그냥 지냈으나

 

 

 

최근 timelapse dolly 설계하면서 다시 하나 만들어야 하나 하던 참에

 

instructables에 괜찮은 제작기가 올라왔습니다.

 

http://www.instructables.com/id/cheap-and-easy-PSU-for-Canon-EOS/?ALLSTEPS

 

 

저는 단순히 배터리 분리 후 같은 전압의 AC 어댑터를 사용했지만 저 사람은 내부에 DC-DC 어댑터를 장착해서

 

몇 볼트의 전압을 입력하건 간에 정전압을 출력하도록 했더군요.

 

저런 방식이 확실히 외부 보조 배터리를 사용하기에도 좋고, 어댑터를 가리지 않는 장점이 있겠습니다.

 

다음에 만들 기회가 된다면 저렇게 만들어야 할 듯.

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